Manual del Capataz Minero

Transcripción

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2 INTRODUCCION Consorcio Minero Horizonte cuenta con el SISTEMA DE GESTION INTEGRADO, relacionado a la Gestión de Seguridad, Salud y al Medio Ambiente (OHSAS y el ISO 14001), estos Sistemas están basados en Normas con estándares Internacionales. Siendo uno de los compromisos de la Política Desarrollar nuestras actividades con Seguridad y Cuidando el Medio Ambiente, para ello todos los trabajadores debemos estar conscientes del rol que nos toca realizar, con la firme decisión de llegar siempre a casa sin lesiones y sin contaminar a nuestro entorno. En este folleto se ha recopilado información referido al trabajo diario en nuestras actividades de interior mina, convencidos que este material puede ayudar a mejorar el nivel de aprendizaje en Seguridad y lo relativo a la parte técnica. Cabe resaltar que el capataz cumple una función principal en liderazgo y supervisión, es por ello que debe ser un digno ejemplo a seguir por su equipo de trabajo. 2

3 CONTENIDO 1. SGI SSOMA 1.1. Procedimientos 1.2. Estándares Operacionales 1.3. Procedimiento Escrito para Trabajo Seguro - PETS 1.4. Instrucciones de Trabajo - ITRAS 2. QUE ES EL OHSAS 2.1. Definición de OHSAS 2.2. Ventajas de certificar bajo esta norma Términos de referencia 3. POLÍTICA DE SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO AMBIENTE 4. SAFESTART 4.1. Que es SAFESTART? 4.2. Estados Críticos 4.3. Errores Críticos 4.4. Técnicas de Reducción de Errores 5. EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL - EPP 5.1. Por que debemos usar los EPP? 5.2. Cuando usar los EPP? 5.3. Cuantos EPP hay? 6. CONTROLES DE RIESGOS 6.1. IPER 6.2. PRC 6.3. Reporte de Ocurrencias 6.4. Sistema de control VEO 7. RESPUESTA A EMERGENCIAS 7.1. Cartilla de respuesta a emergencia 7.2. Seguridad en caso de Fuegos 7.3. Primeros Auxilios Reanimación candió pulmonar - RCP Hemorragias Fracturas Heridas Quemaduras 8. NATURALEZA DE LOS CONTAMINANTES Y LA HIGIENE Contaminantes químicos Contaminantes Biológicos Vías de ingreso al organismo Deshidratación El oxigeno Densidad de los gases en la mina Monóxido de carbono. 3

4 8.8. Anhídrido carbónico Nitrógeno Gases y polvo producto de la voladura 9. ENFERMEDADES OCUPACIONALES 9.1. Hipoacusia Ocupacional 9.2. Neumoconiosis 9.3. Silicosis 10. GEOLOGÍA DEL DISTRITO DE PARCOY Antecedentes Términos geológicos Términos de minería subterránea. 11. ORDEN Y LIMPIEZA. 12. POR QUE CAE LA ROCA? Justificación Como identificar roca suelta Causas que originan la caída de rocas. 13. SOSTENIMIENTO Definición Clases de sostenimiento Descripción de los tipos de sostenimiento Cuadros de madera Puntales de madera Sostenimiento con jack pot Relleno hidráulico Pernos de rocas Mallas metálicas Shotcrette cimbras. 14. REGLAS BASICAS ventilación Regado Desatado 15. EXPLOSIVOS Explosivos y accesorios de voladura Cebos Esquemas de carga Medidas de seguridad 16. PERFORACION Fundamentos Equipos de perforación Accesorios de perforación Perforación manual Preparativos de la perforación 4

5 Instalación del equipo de perforación Posicionamiento del equipo de perforación Recomendaciones para la perforación Malla de perforación Errores de perforación. 17. EQUIPOS Y MAQUINARIAS Dumper Scoop Trams Pala Neumática Jumbo Hidráulico Winche de Izaje y Arrastre Locomotoras Locomotora a batería Locomotora a trolley Lo que debe saber un buen motorista Diagnostico de fallas de locomotoras 5

6 1. SGI SSOMA (Sistema de Gestión Integrado de Seguridad, Salud Ocupacional y Medio ambiente) Este Sistema de Gestión Integrado fue implementado por Consorcio Minero Horizonte bajo la especificación de OHSAS y la NORMA ISO 14001, el cual permite identificar trabajos de alto riesgo, aspectos ambientales significativos, delinear objetivos y metas, etc. OHSAS 18001: 1999 (Ocupational Health and Safety Assessment Series Serie de Evaluación de la Seguridad y Salud Ocupacional), fue desarrollado como respuesta a la demanda urgente por parte de las Empresas de contar con un estándar reconocido para Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional (SGSSO) a fin de que los sistemas de la Organizaciones sean evaluados y certificados. ISO 14001: 1996 (International Standards Organization Organización Internacional de Estandarización), proporciona a las organizaciones elementos para un Sistema de Gestión Ambiental que permite lograr y demostrar un desempeño ambiental válido por el control del impacto de sus actividades, productos y servicios sobre el ambiente, tomando en cuenta su política ambiental y sus objetivos. Está orientado a la mejora del desempeño ambiental a través de la prevención, reducción o eliminación de los impactos ambientales y su adhesión por parte de las organizaciones es voluntaria. Dentro del proceso de mejora continua la identificación de los peligros, aspectos ambientales y la respectiva evaluación de los riesgos; así como, la determinación del grado de impacto al medio ambiente permiten el establecimiento de medidas de control, verificación y seguimiento de las mismas, con el objetivo de lograr reducir los accidentes y eliminar la contaminación; por tanto, CMH S.A., comprometido en este aspecto ha elaborado estándares operacionales, instrucciones de trabajo y procedimientos escritos de trabajo seguro que, ayudan al trabajador a realizar una actividad bajo ciertos principios de cumplimiento, mientras que a los supervisores les brindan las herramientas con la cuales analizarán la gestión en el proceso PROCEDIMIENTOS (17): PRO 01 Procedimiento para establecimiento de la Política Integrada SSOMA PRO - 02 Procedimiento para la identificación de peligros/aspectos, evaluación y control de riesgos/impactos PRO 03 Procedimiento para Identificación de Requisitos Legales y otros requisitos PRO 04 Procedimiento para establecimiento de objetivos y metas SSOMA PRO 05 Procedimiento para establecimiento de Programas de Gestión SSOMA PRO 06 Procedimiento para establecimiento de funciones, responsabilidad, autoridad y asignación de recursos PRO 07 Procedimiento para la Competencia, formación y toma de conciencia PRO 08 Procedimiento para la consulta y comunicación 6

7 PRO 09 Procedimiento para la documentación del SGI PRO 10 Procedimiento para el Control de Documentos PRO 11 Procedimiento para el Control Operacional PRO 12 Procedimiento para la preparación y respuesta a emergencias PRO 13 Procedimiento para el Monitoreo y Medición del Desempeño del PRO 14 Procedimiento para Accidentes, Incidente, No Conformidad, Acción Correctiva y Preventiva PRO 15 Procedimiento para el Control de Registros PRO 16 Procedimiento para Auditorias Internas PRO 17 Procedimiento para la Revisión por la Dirección 1.2. LOS ESTÁNDARES OPERACIONALES (39), permiten el control y cumplimiento efectivo de los diseños técnicos y la aplicación correcta de los parámetros establecidos dentro de las actividades de CMH S.A.; los estándares identificados en CMH son: 1. Sistemas de Inspecciones 2. Orden y limpieza en el local 3. Código de colores, demarcación y colocación de letreros 4. Guardas de seguridad 5. Maquinas y equipos de Izaje 6. Sistema de candados y tarjetas de seguridad; Lock Out Tag Out 7. Autorización para trabajos de alto riesgo 8. Procedimientos escritos de trabajo seguro 9. Comités 10. Control de terreno 11. Drenaje 12. Equipo de protección personal 13. Iluminación 14. Ventilación 15. Informe, investigación y análisis de incidentes 16. Entrenamiento personal nuevo y reingreso 17. Escaleras y andamios 18. Edificios e instalaciones 19. Salud ocupacional 20. Manejo de materiales, apilamiento y almacenamiento 21. Servicios de terceros incluyendo contratistas y proveedores 22. Prevención y control de incendios 23. Explosivos 24. Control de sustancias peligrosas 25. Mantenimiento y operación de sistemas eléctricos y subestaciones 26. Perforación y voladura 27. Transporte, carga, acarreo y descarga 7

8 28. Operaciones en concesiones de beneficio 29. Diseño de labores mineras-planos y mapas 30. Implementación y mantenimiento de accesos y vías de escape 31. Equipos Motorizados transporte de personal y seguridad vial 32. Maquinarias, equipos y herramientas manuales eléctricas 33. Agua, aire comprimido y tanques a presión 34. Transporte de materiales peligrosos 35. Almacenamiento de combustibles y lubricantes 36. Control de parámetros físico químicos 37. Método de cortes verticales 38. Recategorización del obrero de mina 39. Entrenamiento y certificación de competencias técnicas del obrero de mina 1.3. LOS PROCEDIMIENTOS ESCRITOS DE TRABAJO SEGURO - PETS (176), se constituyen en documentos que delinean paso a paso, las acciones a cumplirse en forma sistemática y segura por parte de los trabajadores en el desarrollo efectivo y seguro en las actividades consideradas como críticas; dichas actividades han sido evaluados a través de la Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos. Se denomina actividades o tareas peligrosas a aquellas que luego de una evaluación en base a la Matriz de Evaluación de Riesgos, resulten con niveles ALTOS o Medios, ya que estos en el primer caso deberán poseer un PETS mas la hoja de Permiso de Trabajo para Alto Riesgo: REG-04-02; en el segundo caso, sólo requerirá que el trabajador conozca de manera óptima y adecuada los PETS. Para trabajar en labores de Riesgo ALTO y MEDIO, se utiliza obligatoriamente el VEO (Verificación de Estándares Operacionales). PETS 001 : Perforación con Jumbo Hidráulico PETS 002 : Limpieza con Scooptram PETS 003 : Izaje de madera con Winche PETS 004 : Perforación en frentes con Jackleg PETS 005 : Voladura en labores subterráneas PETS 006 : Perforación en labores horizontales con maquina Jackleg PETS 007 : Limpieza con pala neumática PETS 008 : Sostenimiento con cuadros de madera PETS 009 : Perforación e instalación de pernos cementados PETS 010 : Sostenimiento con shocrete PETS 011 : Sostenimiento con malla electro soldada PETS 016 : Descampaneo de chimeneas PETS 017 : Desatado de rocas sueltas PETS 018 : Construcción de camino con escaleras de madera PETS 019 : Acoplamiento de tuberías de PVC PETS 026 : Preparación de cebos PETS 027 : Eliminación de tiros fallados PETS 028 : Chuteo de mineral PETS 031 : Chispeo PETS 056 : Operación de Winches de arrastre PETS 099 : Trabajos en parrilla mina PETS 100 : Perforación con Jackleg en chimeneas PETS 127 : Limpieza de canal, colocación de cimbras, planchas y bolsas 8

9 1.4. LAS INSTRUCCIONES DE TRABAJO ITRAS (13), establecen los lineamientos de control operacional de las distintas actividades en CMH. La aplicación de las mismas se complementa con la evaluación inicial que ha realizado cada superintendente y/o jefe de área de acuerdo a las actividades que desarrollan, de forma que, permitirán minimizar y eliminar los impactos. Dentro del proceso de gestión de Medio Ambiente la herramienta de las 3REV (Reciclaje, Reutilización, Reducción, Eliminación y Valorización), son cuantificables en la medida de lo posible, permitiendo obtener un nivel de gestión mucho más elevado, el cual debe ser aplicado por todos los trabajadores que laboran en CMH. ITRA 001: Recojo de desechos sólidos, domésticos, industriales y materiales peligrosos. ITRA 002: Monitoreo de efluentes y agua de consumo ITRA 003: Evacuación de desechos industriales de mina y superficie ITRA 004: Manejo de lodos de perforación ITRA 005: Manejo de cámaras de perforación diamantina ITRA 006: Degradación de Cianuro y otros contaminantes ITRA 007: Eliminación de residuos de laboratorio ITRA 008: Manejo de desechos y/o residuos y materiales peligrosos en el relleno sanitario ITRA 009: Manejo de residuos de soluciones cianuradas, acidas y pulpas ITRA 010: Evaluación de gas producido en la digestión de mineral y productos metálicos ITRA 011: Transporte y consumo de combustible (D2) en interior mina. ITRA 012: Manejo de Relleno hidráulico ITRA 013: Eliminación de desechos fecales El sistema se inicia con la formulación de la política integrada SSOMA (PRO-01), donde la Alta Dirección manifiesta 8 compromisos en relación con los requisitos de las normas y especificaciones ISO y OHSAS respectivamente, así como su alineamiento con la visión y misión organizacional que CMH ha establecido y revisa anualmente. 9

10 2. QUE ES EL OHSAS? 2.1. DEFINICION Las normas OHSAS son una serie de estándares voluntarios internacionales relacionados con la Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Estas normas buscan a través de una gestión sistemática y estructurada asegurar el mejoramiento de la salud y seguridad en el trabajo, el cual incluye el control sobre los equipos, materiales y procesos (GEMA: Gente, Equipo, Medio Ambiente y el Proceso). Este sistema habilita a la empresa para formular una política de objetivos específicos asociados al tema, considerando requisitos legales e información sobre los riesgos inherentes a la actividad VENTAJAS DE CERTIFICAR BAJO ESTA NORMA 1. Reducción del número de personal accidentado mediante la prevención y control de riesgos en el lugar de trabajo. 2. Reducir el riesgo de accidentes de gran envergadura. 3. Asegurar una fuerza de trabajo bien calificado y motivado a través de la satisfacción de sus expectativas de empleo. 4. Reducción de los materiales perdidos a causa de accidentes, por interrupciones de producción no deseados. 5. Posibilidad de integración de un sistema de gestión que incluya calidad, ambiente, salud y seguridad. 6. Asegurar que la legislación respectiva sea cumplida. QUE SIGNIFICA OHSAS O = Occupational H = Health S = Safety A = Asemment S = Series SERIES DE VALORACION EN SEGURIDAD Y SALUD 2.3. TERMINOS DE REFERENCIA PARA EL OHSAS Para los propósitos de la presente especificación OHSAS, se aplica los siguientes términos y definiciones: Incidente Es todo suceso, que bajo circunstancias, ligeramente diferentes, resulta o no en daño no intencional. En el contexto de Seguridad Salud y Medio Ambiente el daño puede ocurrir a una persona, propiedad, proceso, o al medio ambiente. Accidente Es un evento o suceso que resulta en lesión, enfermedad, muerte o daño no intencional. Auditoria Evaluación Sistemática para determinar si las actividades y sus resultados son conformes a la planeación; si dicha planeación es implantada eficazmente y es adecuada para alcanzar la política y objetivos de la organización. 10

11 Mejora Continua Proceso de perfeccionamiento del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional para obtener mejoras en el desempeño global en Seguridad, Salud Ocupacional conforme a la política de Seguridad, Salud Ocupacional de la Organización. Peligro Fuente o situación con el potencial de daño en términos de lesiones o enfermedades, daño a la propiedad, daño al ambiente de trabajo o la combinación de ellos. Identificación de Peligros Proceso de reconocimiento de una situación de peligro existente y definición de sus características. Partes Interesadas Individuo o grupo interesado o afectado por el desempeño de Seguridad y Salud Ocupacional de una organización. No conformidad Cualquier desviación de los estándares, practicas, procedimientos, regulaciones, desempeño del Sistema de Gestión, etc. Que puede directa o indirectamente conducir a lesión o enfermedad, daño a la propiedad, daño al ambiente de trabajo o la combinación de ellos. Objetivos Metas en términos de desempeño de Seguridad y Salud Ocupacional que una organización se establece a fin de cumplirlas. Seguridad y Salud Ocupacional Condiciones y factores que afectan el bienestar de los empleados, trabajadores, contratistas, visitantes y cualquier otra persona en el sitio de trabajo. Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional Parte del Sistema de Gestión general que permite la gestión de los riesgos de Seguridad y Salud Ocupacional asociados con el negocio de la Organización. Esto incluye la estructura organizacional, actividades de planeación,, responsabilidades, practicas, procedimientos, procesos y recursos para desarrollar, implementar, alcanzar, revisar y mantener la política de Seguridad, Salud Ocupacional de la Organización. Accidente Trivial o Leve Es aquel que, luego de la evaluación, el accidentado debe volver máximo al día siguiente a sus labores habituales. Accidente Incapacitante Es aquel que, luego de la evaluación, el médico diagnostica y define que el accidente no es trivial o leve y determina que continúe el tratamiento al día siguiente de ocurrido el accidente. El día de la ocurrencia de la lesión no se tomará en cuenta, para fines de información estadística. Accidente Fatal Es aquel en el que el trabajador fallece como consecuencia de una lesión de trabajo; sin tomar en cuenta el tiempo transcurrido entre la fecha del accidente y la de la muerte. Para efecto de la estadística se debe considerar la fecha en que fallece. 11

12 Causas de los Accidentes Son motivos por los cuales ocurre un accidente. Se dividen en: a. Causas por Falta o Falla en el Sistema de Gestión.- Es cuando no existe o son deficientes: Los Planes de Gestión, los estándares operacionales y el desempeño directivo y operativo. b. Causas Básicas.- Son aquellas producidas por factores personales y factores de trabajo, los mismos que se definen a continuación: a) Factores Personales.- Son los relacionados con la falta de habilidades, conocimientos, la condición físico - mental y psicológica de la persona. b) Factores del Trabajo.- Se refiere a defectos en el diseño, errores y demora logística, adquisiciones inadecuadas, uso de equipos, herramientas y materiales inapropiados y mala elección o mala ejecución de los métodos de explotación. Están relacionados con el ambiente de trabajo. c. Causas Inmediatas.- Son aquellas producidas por actos y/o condiciones subestándares. Definidas a continuación: a) Condiciones Subestándares: Se llama así a las instalaciones incorrectas, áreas de trabajo inapropiadas, uso incorrecto de sustancias, materiales, equipos y/o energía. b) Actos Subestándares: Es toda acción o práctica incorrecta ejecutada por el trabajador que causa o contribuye a la ocurrencia de un accidente. 12

13 3. POLÍTICA DE SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO AMBIENTE SGI SSOMA Nuestras decisiones y acciones se sustentan en valores institucionales, los cuales consideran al hombre como el principal activo de la empresa y el compromiso con el desarrollo sostenible. Dichos valores definen nuestra obligación de respetar y cuidar la vida humana por encima de cualquier objetivo de producción, así como prevenir y minimizar los impactos que nuestra operación puede tener en el medio ambiente. Consorcio Minero Horizonte S.A., dedicado a la actividad aurífera minero metalúrgico, se comprometa a: 1. Alcanzar la excelencia en lo relacionado a la seguridad, salud ocupacional y medio ambiente, desarrollando nuestras actividades de acuerdo ha principios de Prevención y Desarrollo Sostenible. 2. Proveer todos los recursos y condiciones que sean necesarias para fortalecer el sistema y garantizar un ambiente de trabajo seguro, saludable y ambientalmente adecuado. 3. Implementar un Sistema de Gestión Integrado, que permita prevenir y monitorear los riesgos e impactos, con la finalidad de definir objetivos y metas que promuevan el mejoramiento continuos de los procesos e innovación de medidas de control y reducción 4. Trabajar en concordancia con la normatividad legal y otros requisitos aplicables; y donde se carezca de normas, establecer principios que minimicen los riesgos e impactos. 5. Promover la participación activa de todos los trabajadores en la Seguridad, Salud y Medio Ambiente, generando conciencia y responsabilidad respecto a los derechos y obligaciones individuales. 6. Establecer relaciones comunitarias con los pueblos vecinos con el objetivo común de un manejo ambiental responsable y comportamiento seguro. 7. Asegurar la capacidad del individuo respecto a las funciones y responsabilidades asignadas, ejecutando programas de formación, capacitación y desarrollo de competencias. 8. Mantener vigente nuestra política Integrada y procedimientos, documentándola, difundiéndola y sensibilizando a nuestros trabajadores y debe estar disponible a las partes interesadas. Lima, 10 noviembre del 2004 Félix Navarro-Grau Hurtado Gerente General Pablo Tapia Puente-Arnao Representante de la Dirección 13

14 RESUMEN DE POLITICA INTEGRADA 1. Desarrollar nuestras actividades con seguridad y cuidando el medio ambiente. 2. Utilizar en forma correcta los recursos que nos da la Gerencia. 3. Cumplir con los objetivos y metas a fin de alcanzar el mejoramiento continuo. 4. Cumplir con la ley y otras normas asociadas. 5. Promover la participación de los trabajadores en el SGI. 6. Establecer relaciones con la comunidad a fin de proteger el medio ambiente. 7. Asegurar la capacitación de los trabajadores de acuerdo a su actividad. 8. Difundir la política de Seguridad y Medio Ambiente a todos nuestros trabajadores. 4. SAFESTART 4.1. QUE ES SAFESTART? Es el mejor programa de seguridad que se dirige a todo tipo de comportamiento riesgoso. La capacitación de cumplimiento no es suficiente, también se necesita un programa de seguridad que mejore el nivel de conciencia de la seguridad en las personas. SAFESTART es la respuesta. Safestart es un programa de concientización que nos enseña como evitar el comportamiento que causa las equivocaciones y errores que en primer lugar no queríamos cometer. Safestart le enseña como analizar los errores pequeños para que así no tenga que angustiarse sobre los errores mayores que pueden provocar accidentes. Tener conocimiento de un peligro no le ayudará mucho si usted no está pensando en el o no lo ve. Safestart enseña a las personas cuando están más propensas a cometer un error que los puede lesionar y qué hacer de modo que no cometan este error que los puede llevar a entrar en contacto con energía peligrosa 14

15 En vez de enfocarse en la energía peligrosa, SafeStart se enfoca en el estado de la mente en que la persona se encuentra. Muestra a las personas que existen cuatro estados: Prisa Frustración Fatiga Complacencia Estos pueden causar cuatro errores críticos: Ojos no en la tarea Mente no en la tarea Entrar o estar en la línea de fuego Perder el equilibrio y tracción o agarre. Más del 90% de todos los incidentes en casa, en el trabajo o en la calle son causados por estos patrones de estado. Enseñar a las personas a reconocer estos patrones de estado a error que indudablemente aumentan el riesgo de accidentes, es uno de los componentes clave en los entrenamientos de SafeStart Estos cuatro estados Pueden causar o contribuir a estos errores críticos Prisa Frustración Fatiga Complacencia Ojos no en la tarea. Mente no en la tarea. En la línea de fuego Pérdida de equilibrio/tracción/agarre. Lo que incrementa el riesgo de lesiones ESTADOS QUE CAUSAN ERRORES E S T A D O S Prisa: Cuando usted excede el paso en el cual desempeña normalmente la tarea, ya sea que esté trabajando, conduciendo, caminando, corriendo, levantando algo, moviendo algo, etc. Frustración: Causadas por relaciones dentro y fuera del trabajo, equipo que falla, herramienta inadecuada, objetivos en conflicto y presione, etc. Fatiga: Demasiado esfuerzo física y mental para realizar el trabajo con seguridad. Incluya estar demasiado cansado para reaccionar con rapidez, la concentración prolongada es difícil, etc. Complacencia: Demasiado familiarizado con los peligros provocando que uno se preocupe menos por ellos al pasar el tiempo. Contribuye significativamente a no poner atención o ver lo que está usted haciendo. 15

16 4.3. ERRORES CRITICOS E R R O R E S C R I T I C O S Ojos no en la Tarea: No ver hacia donde vas, ni ver lo que viene hacia ti, o no ver donde ponemos el pie, en donde metemos la mano, etc. Mente no en la Tarea: No concentrase en el trabajo, no estar al tanto de las deficiencias o los peligros, olvidar cosas, hacer más errores de lo normal, andar en piloto automático, soñar despierto. La línea de Fuego: Estar conciente de dónde se encuentra uno hacia donde va uno en relación con la dirección de la energía peligrosa. Equilibrio/Tracción/Agarre: Hacer algo que pueda causar que usted pierda el equilibrio, la tracción o el agarre. Esto puede incluir no usar el calzado o guantes adecuados, no tener un buen agarre desde un principio o no ver ni pensar en el peligro TECNICAS DE REDUCCION DE ERRORES CRITICOS T R E C Técnicas de Reducción de Errores Críticos 1. Concéntrese en el estado (o cantidad de energía peligrosa) de tal manera que no cometa usted un error critico. 2. Analice los incidentes (escapadas por un pelo) y los pequeños errores (para prevenir agonizar en los grandes). 3. Busque en otros los patrones que aumentan los riesgos de lesiones. 4. Trabaje para mejorar sus hábitos. 5. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL (EST.- 12) Son elementos de uso directo sobre el cuerpo del trabajador, constituyen una barrera de defensa frente a la liberación no planificada de energía o materiales peligrosos Por que debemos usar los Equipos de Protección Personal? Debemos usarlos porque en la industria minera realizamos muchos trabajos que nos pueden lastimar si es que no nos protegemos de alguna manera. Existen materiales, herramientas, terrenos y sustancias toxicas que nos pueden causar serias lesiones. Al usar nuestros equipos de protección personal minimizamos los daños que nos podrían causar estos elementos y situaciones Cuando usar los equipos de Protección Personal? Debemos usarlos a cada momento en que realizamos nuestro trabajo. Algunos trabajadores piensan que basta con llevar los guantes en la cintura o tener guardado en la mochila el respirador para decir que están usando EPPs. Por ejemplo llevar los guantes en el bolsillo o la cintura de nada le va a servir, pues solo te protegerá cuando lo tengas puesto en las manos. 16

17 Llevarlo en otro lugar es lo mismo que no haberlos llevado al trabajo. No te olvides los EPPs solo funcionaran cuando lo tengas puesto Cuantos tipos de Equipos de Protección Personal hay? Para cada tipo de trabajo hay un determinado equipo de protección. Los que trabajan en superficie tienen diferentes equipos que los de mina según la necesidad. Si trabajara en cocina no tendría sentido usar lámpara minera o arnés. En cambio si estuviera en la mina o trabajando en altura si seria obligatorio. A continuación veamos los EPPs mas usados en los trabajos que se hacen en la empresa. Protector con tafilete: Nos protege la cabeza de cualquier cosa que pueda golpearnos, pero no se olvide que con cosas grandes o pesadas el protector también se romperá Barbiquejo: No deja que el protector se caiga de la cabeza, de esa manera podemos agacharnos o hacer movimientos bruscos. Correa Porta lámpara: Nos sirve para poder sujetar la lámpara a nuestro cuerpo. Cinta reflectiva: Brilla con la luz, de esa forma podemos ver a los demás en la oscuridad.. Tapón de oído: Se usa para evitar que el ruido de la perforación y de los equipos dañe nuestra audición. Lentes de Seguridad: Se usa para proteger nuestros ojos de las esquirlas de roca, de las virutas o de los que pueda salpicarnos. Respirador contra Polvo y Gas: Se usa para evitar contaminarnos con polvo y gases que botan los equipos, si no lo usáramos en 5 o 10 años tendríamos terribles enfermedades. Guantes de Cuero: Nos protege las manos de cortes, quemaduras, golpes. No te olvides que nuestras manos son importantes sin ellas no podríamos trabajar Botas de Cuero o Jebe: Nos protege de los golpes en los pies pues tienen punta de acero. Cuando hay charcos de agua o zonas muy húmedas usamos las botas de jebe. Estándar de Equipo de Protección OBRERO MINA Mameluco: Es una vestimenta única que nos protege de raspones, cortes y de algunas sustancias químicas Tampones de oídos: se utilizan para protegernos de los altos ruidos de las maquinas, equipos y condiciones en genral. Arnés: Cuando trabajamos en lugares altos este equipo evita las caídas pues nos sujeta mediante una línea de vida a un lugar seguro 17

18 6. CONTROLES DE RIESGO 6.1. IPER: Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos En la industria minera existen muchos peligros sea en superficie o en mina, por eso debemos estar alertas y atentos a las situaciones o cosas que nos pueden lastimar. En eso consiste el IPER aprender una técnica efectiva para poder estar prevenidos y de esa forma poder trabajar con seguridad. Que son los Peligros? Un PELIGRO es la fuente o situación con el potencial de daño que puede provocar lesiones o enfermedades, daño a la propiedad, al medio ambiente o la combinación de ellos. Podemos decir que todo aquello que nos puede causar daño es un peligro. Ejemplos: Un camión en la carretera es un peligro pues nos puede hacer daño atropellándonos Un enchufe en la pared es un peligro pues nos puede pasar corriente. La maquina perforadora es un peligro pues nos puede hacer daño aplastándonos. La roca suelta es un peligro pues nos puede hacer daño al caer. La luz de la soldadura es un peligro pues nos puede dejar ciegos Un trabajador borrachito es un peligro pues puede lastimar a sus compañeros Como se ve los peligros pueden ser objetos, situaciones o incluso actitudes de las personas (el borrachito por ejemplo). Enumeramos los diferentes peligros existentes en la empresa: Peligros naturales: Peligros físicos: Peligros químicos:. Peligros mecánicos:. Peligros psicológicos: Peligros biológicos: Peligros sociales: Peligros ambientales: Peligros fisiológicos Peligros del Operador: Peligros Eléctricos:. 18

19 CONSECUENCIA Que son los riesgos? Es la posibilidad de que suceda un accidente y la evaluación de que daño puede causar. Los riesgos van de la mano con los peligros. Todo aquello que nos puede pasar por estar cerca de un peligro se llama riesgo. Por ejemplo: un enchufe es un peligro, Qué me puede pasar si meto el dedo? Lo mas lógico es que se electrocute. El riesgo seria la electrocución. Otro ejemplo: Una roca colgada es un peligro Qué me puede pasar si me pongo debajo de ella? Lo más probable es que me aplaste. El riesgo seria aplastamiento Como Evaluar los Riesgos? Para evaluar los riesgos debemos hacernos 2 preguntas: 1) Cada cuanto tiempo sucede el riesgo?- Frecuencia o Probabilidad. Un golpe al empatar el barreno puede suceder a cada momento pues todos los dias empatamos barrenos. Un tiro cortado no va a pasar todos los dias ni semanalmente pero si puede ocurrir. 2) Que daño nos puede hacer?- Consecuencia o Gravedad. Los riesgos pueden hacernos diferentes tipos de daño. No es lo mismo una caída de roca que un golpe con un martillo. LAS HERRAMIENTAS DE CONTROL DE RIESGOS: DESCRIPCION Permiso de trabajo de alto riesgo ALTO MEDIO BAJO X Procedimiento escrito de trabajo seguro X X Charla de 5 minutos X X X Reporte de 5 puntos de seguridad X X X Reporte de ocurrencias X X X La matriz de evaluación de Riesgos 1 Catastrofico Fatalidad Daño Permanente Daño Temporal 5 Daño Menor A B C D E Común Han ocurrido Pueden ocurrir No es probable Practicamente imposible PROBABILIDAD / FRECUENCIA 19

20 Ejemplo Aplicativo: Evaluación de Riesgos Empleando la Matriz. El uso de la matriz es sencillo. Imagine un riesgo, por ejemplo aplastamiento por caída de rocas. Peligro: Rocas sueltas o caída de rocas. Riesgo: Aplastamiento. Frecuencia: Seria común pues la caída de roca es continuo en interior mina, es decir a cada momento y en todo lugar. Consecuencia: Es fatal por que las personas que sufren aplastamiento de rocas pueden perder la vida. Resultado: - Numero de IPER: 3 - Nivel de riesgo: Alto (color rojo) Que tipos de Riesgo hay? Riesgo no tolerable: es aquél con el potencial de causar incidentes -accidentes, y que tiene que ser eliminado o controlado. Riesgo tolerable: es aquel que ha sido reducido al nivel que puede ser tolerable para la realización de las diversas actividades. Riesgo Significativo: se considera así, a aquel que luego de la evaluación respectiva dentro del proceso operacional sea no tolerable. RIESGOS SIGNIFICATIVOS EN CMH Estos riesgos son también considerados intolerables debido a que causarían graves daños al trabajador. Por ello es importante identificarlos y saber en que trabajos ellos pueden estar presentes. Ahogamiento Aplastamiento Asfixia Atrapamiento Atropello Caída de personas, equipos y/o materiales Ceguera Choque Contaminación Corto circuito Daño a la salud Derrames Derrumbe Deslizamiento Electrocutamiento Envenenamiento Explosiones Fugas Gaseamiento Incendios Intoxicaciones Inundación Quemaduras Sordera Succionamiento Volcadura 20

21 6.2. ANÁLISIS PRC Es una herramienta de control de riegos, que permite al trabajador identificar a tiempo situaciones peligrosas (P), reconocer los riesgos a que nos exponemos (R) y tener presente la forma o controles que se debe de realizar para evitarlos (C). Control: Son medidas usadas para: eliminar, minimizar, o controlar los riesgos. Ejemplos: PETS, estándares, ITRAS, Safestart, EPPs, VEO, reportes de ocurrencias, etc. P PELIGRO Rocas sueltas en el techo de la labor R RIESGO Aplastamiento por caída de rocas C CONTROL Desatado de rocas P R C Tareas o actividades peligrosas Sostenimiento con cuadros de madera Limpieza winche Perforación Voladura Tajos con y en Posibles accidentes, lesiones, enfermedades, riesgos o eventos peligrosos Caída de personas por falta de orden y limpieza Daño a la salud por cortes al manipular azuelas y corvinas Aplastamiento por las partes del cuadro durante la instalacion Electrocutamiento por winche en mal estado Electrocutado por la rastra Daño a la salud por cortes con el cable de la rastra Aplastado por caída de rocas Explosión por presencia de tiros cortados Ceguera por el impacto de partículasal sopletear taladros Explosión por mala manipulación de explosivos Controles de riesgo o recomendaciones Cumplir con la VEO. Realizar orden y limpieza, Est: 02 Uso de EPP Est 12. Ojos y mente en la tarea Revisión de las condiciones de las herramientas, cumplkir el la VEO. Coordinación permanente. Sostenieminto con cuadros de madera Pets: 8 Chequeo del equipo, VEO. Limpieza con winche de arrastre. Uso de equipo de protección personal. Cumplir con la VEO. Desatado de rocas, Pets: 17. Cumplir con la VEO. Desactivación de tiros cortados Pets: 27. Uso de lentes de seguridad, EPP, Est:12. Ojos y Mente en la tarea. Perforación en frentes con Jackleg. Explosivos, Est 23. Perforación y Voladura, Est : 26. Transporte de explosivos, Pets 20. Preparación de Cebos, Pets :

22 6.3. REPORTE DE OCURRENCIAS QUÉ ES UNA OCURRENCIA? Son los sucesos, eventos o contingencias que se dan en la operación y pueden ocasionar lesiones de personas y daños a la propiedad/proceso, si no se atienden en el momento oportuno. Una ocurrencia es estática (todo el ambiente que observamos) o dinámico (acciones de las personas o movimiento de maquinarias). Como se generan Una ocurrencia comunica un mensaje corto que el receptor puede entender y se basa en reglas de generación. REPORTE DE OCURRENCIAS Herramienta de control de riesgos, que tiene por finalidad la de reportar las desviaciones de los estándares, procedimientos, reglas y normas establecidos en el SGI SSOMA. Antes de que suceda Cuando haya sucedido Acción Preventiva: Acción emprendida para eliminar las causas de una posible situación no deseada, con el propósito de evitar que ocurra. Incidente Accidente Acción Correctiva: Acción emprendida para eliminar las causas, de un defecto u otra situación no deseable existente, con el propósito de evitar que vuelva a ocurrir. 22

23 En blanco el número le asigna el sistema de seguridad El reporte puede ser de cualquier área Indicar el lugar exacto del peligro reportado Indicar el instante mismo del peligro reportado Nombres y apellidos de la persona reportante Se rellena si hubiese algún trabajador lesionado; equipo, herramienta o maquinaria afectada. Cuando algún trabajador no cumple con las normas, pets, estándares y reglamentos Descripción de la ocurrencia o situación peligrosa Utilice la matriz de riesgo 23

24 6.4. SISTEMA DE SEGURIDAD VEO Concepto: Método de control de las condiciones y actos inseguros que se presentan en nuestro trabajo y tiene que ser realizado todos los días por el trabajador apoyado por el supervisor. Por que es importante: 1. Lleva seguridad al lugar de trabajo todos los días. 2. Recuerda a los trabajadores inspeccionar su lugar de trabajo, equipo/maquinaria, herramientas y seguir los procedimientos de trabajo seguro. 3. Brinda una oportunidad para el trabajador y supervisor de discutir aspectos de seguridad todos los días. 4. Ayuda a los trabajadores y supervisores a desarrollar hábitos de trabajo seguro (actitud) y reducir incidentes. Cuando debo usarlo? Se usa al inicio del trabajo, al momento en que empezamos a trabajar. Usted debe revisar sus equipos, las condiciones o peligros en su lugar de trabajo y el estado en que se encuentran sus compañeros, de esa forma detectamos el peligro a tiempo y evitamos accidentes. VEO Verificación de Estándares Operativos NIVEL: ZONA: LABOR : TURNO: Lista de Trabajadores en la labor: 1, 2, 3, 4, Supervisor de Operaciones: Supervisor SSOMA: Cod ELEMENTO / FUENTE DE RIESGO VERIFICADA s/c Verificacion de la labor antes de empezar a continuar trabajando N RIESGO Requerimientos / Criterios Operacionales? X No se aplica 1 Tablero electrico en su cabina o nicho, y protegido de la humedad Atrapamiento 2 Cables electricos en buen estado(no dañados, no pelados, con buenos empalmes) 3 Gaseamiento Oxigeno minimo 19,5%(valvula de aire abierta para la cimenea) 4 Caida de personas Acceso a la labor limpios y ordenados. 5 Escaleras con peldaños completos(bien clavados, sin rajaduras, no rotos no podridos y andamios en Caida de personas buen estado. 6 Chimeneas y canal de izaje con parrilla y puertas superiores puestas.tiene guardaso tabiques laterales 7 Aplastamiento El winche esta topado y anclado, teiene malla de proteccion. 8 Golpes/Cortes Cables de winchw sin deterioro(sin rotura,sin corte, sin empalmes intermedios) 9 Existe juego de barretillas(con punta y uña) 10 Cuadros comnpletos,con postes,sombreros y tirantes bien asegurados.encostillados, enrrejados completos.los topes estan en la misma linea que el sombrero. 11 Espaciamiento de cuadros de acuerdo al pasaporte del tajo. 12 Los elementos de sostenimiento estan sin corte por el cable de winche. 13 Aplastamiento Techos y paredes bien destadas, sin rocas sueltas. 14 El techo esta controlado y sin elevacion(altura de techo no excede 2.5m) 15 Usan guardacabeza con marchavante de 4 pulgadas de diametro y 3 m de largo. 16 Solo un corte y/o 1 fila de tajeo(solo se permite mas de 1 corte si esta aprobado en el estandar) 17 Los espacios abiertos estan rellenados. 18 Atrapamiento Usan estrobos y procedimientos para izar madera. 19 Caida de personas Usan armes de seguridad al trabajar en altura o en espacios abiertos. 20 Todos los riesgos Trabajan en la labor maestro y ayudante(puede haber 2 ayudantes si esta aprobado en el programa semanal de asignacion de personal por el superintendente de mina). Se verifica la accion imnprovisadano planeada de personal. Actos o Condiciones Seguras (?) o Inseguras (X) Total de Observaciones = Suma de (?) o (X) Nivel de Seguridad(% cumplimiento de controles de riesgo) REG-14-13/01 Fecha: / / Hora: Hora: Hora: 24

25 7. RESPUESTA A EMERGENCIAS 7.1. CARTILLA DE RESPUESTA A EMERGENCIAS DEFINICION: Las emergencias es una situación peligrosa, riesgosa o no deseada que requiere de respuesta inmediata. Una de las características básicas de las emergencias es su aparición en el momento menos pensado. Eso genera cierta desesperación y pánico de las personas ante la sorpresa inicial de verse frente a una situación de peligro. Es por eso la importancia de tratar los pasos que se deben aplicar los trabajadores en estos casos, los cuales se encentran en la Cartilla de Respuesta a Emergencias. 1. TRABAJADOR INVOLUCRADO DENTRO DE LA EMERGENCIA, DEBE: Mantener la calma. Comunicar de forma inmediata al Centro de Control, Anexo Proporcionar información adecuada y necesaria. Indicar lugar de ubicación. Informar a su supervisor de la emergencia 2. RESPONSABILIDAD DEL CENTRO DE CONTROL. Deberá solicitar la siguiente información: Nombre y Área del trabajador reportante. Ubicación de la posible emergencia detectada. Descripción breve de la emergencia, gravedad de la misma. Número de personas accidentadas y su condición. Recursos requeridos. Situación actual de la Emergencia. La información solicitada debe tomar como máximo 1 minuto; luego deberá comunicar al Superintendente de Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente (Anexo 1741), en forma paralela dar aviso al Centro Médico (1760) y superintendencias o jefaturas involucradas. 3. ZONAS SEGURAS. Todo personal involucrado en una emergencia deberá dirigirse a las zonas seguras indicadas con la debida tranquilidad. 4. SISTEMAS DE ALARMA. En Superficie: a. 9 PITOS consecutivos de la Sala de Compresoras. En Mina: a. Gas Ethil Mercaptan (olor fétido a huevo podrido). 5. BRIGADAS DE EMERGENCIA, ANEXO Brigada de Rescate Minero. Brigada de Contra Incendios. Brigada de Manejo de Productos Peligrosos. 4 25

26 7.2. SEGURIDAD EN CASOS DE INCENDIO Definición: El fuego es la tercera causa de muertes accidentales en el trabajo. El Fuego es una reacción química que involucra la combustión rápida de un elemento. El fuego es muy útil para el hombre, pero cuando se pierde el control se vuelve en el peor enemigo. Componentes del Fuego: o Oxigeno: Lo encontramos en el aire que respiramos. Ese mismo aire necesita el fuego para aparecer. El fuego requiere una atmósfera de por lo menos 16% de Oxígeno. o Calor: Es la energía requerida para elevar la temperatura del combustible. Ejemplo: Una cocina a gas no encenderá a menos que usemos un fósforo. Incluso el encendedor tiene una piedrita que al presionarla bota una chispa que le da el calor suficiente para dar fuego. o Combustible: Todo aquello que se puede quemar es combustible. En la mina hay muchísimas cosas y materiales que pueden quemarse. El papel, la madera, los plásticos, los combustibles etc. OXIGENO Reacción Química en Cadena CALOR COMBUSTIBLE TRIANGULO DE FUEGO Como podríamos evitar el fuego o apagarlo? Para lograrlo tenemos que quitar o eliminar una de sus componentes. Sea el oxigeno, el calor o el combustible, si faltara uno de los tres simplemente el fuego se apagara o no se dará por iniciado Clasificación de los Fuegos: Los fuegos se clasifican según el tipo de combustible que los inicia. Estos son: Solidó: Involucran combustibles sólidos tales como la madera, el papel, la tela, ciertos plásticos; que dejan residuos o cenizas. Líquidos y gases combustibles: Involucra a los líquidos y gases combustibles e inflamables tales como la gasolina, el kerosén, la pintura, los aditivos; el propano el acetileno. Eléctricos: Involucra a los equipos eléctricos energizados, tales como las computadoras, los interruptores, las cajas de fusibles, sub. Estaciones y herramientas eléctricas. 26

27 Equipos contra incendios: o Los Extintores: Los extintores son equipos que contienen gases, líquidos o químicos que pueden apagar el fuego cuando esta iniciándose, es decir apagan los amagos de incendio. Tenemos los siguientes tipo de extintores en mina: EXTINTOR P. Q. S. INCENDIOS A B C Extintor de P. Q. S. (polvo químico seco) Tiempo de duración : 8 a 25 Segundos. Alcance : 1 ½ 6 Mts. (5 a 20 pies) Presión : 500 Lb EXTINTOR DIOXIDO DE CARBVONO CO 2 INCENDIOS B C Extintor de CO2 (Dióxido de carbono) Tiempo de duración : 8 a 30 Segundos. Alcance : 1 : 1 a 2 ½ Mts. (3 a 25 pies) (3 a 8 pies) Presión Presión : 850 : 850 Lb. Lb. Temperatura: : 110º bajo cero CALOR EXTINTOR PQS (Polvo Químico Seco): Apaga por Sofocación: Aísla el oxigeno de la cosa que se esta quemando Tiempo de duración: 8 a 25 Segundos. Alcance: 1 ½ a 6 Mts (5 a 20 pies) Presión: 500 lb./pulg2. Compuesto: Fosfato Monoamonico (PNH4. Piro Chen) Apaga los Fuegos de tipo A, B, C EXTINTOR CO2 (Dióxido de Carbono): Apaga por Enfriamiento: Le quita el calor al fuego. Este extintor tiene un gas muy frió y debemos tomar la precaución de que nunca tenga contacto con la piel. Tiempo de duración: 8 a 30 Segundos. Alcance: 1 a 2 ½ Mts (3 a 8 pies) Presión: 850 lb./pulg2 Temperatura: 110º bajo cero EXTINTOR de ESPUMA: Apaga por sofocación: La espuma cubre la cosa que se esta quemando aislando el oxigeno. Se usa disparando hacia arriba el chorro. No debe usarse este extintor en fuegos eléctricos Tiempo de duración: 50 Segundos. Alcance: 6 a 7 ½ Mts (20 a 25 pies) Extintor de Espuma. Fuego (AFFF.) Tiempo de duración : 50 Segundos. Alcance : 6 a 7 ½ Mts. (20 a 25 pies) Presión : 110º bajo cero Apagando por Sofocación: En la figura se muestra la forma apropiada de apagar un incendio usando el PQS: Empleo de extintores por: sofocación Recomendaciones: No ponerse con el aire en contra. Dirigir el PQS a la base del fuego. Mover la manguera de un lado hacia otro para rociar en toda la objeto o área que se este quemando. Coger del extremo de la manguera del extintor, para evitar golpes. 27

28 Como usar un Extintor: 1. Identifique el material que se quema. 2. Decida el agente extintor a usar. 3. Rompa el sello de seguridad. 4. Retire el pin de seguridad. 5. Dirija la manguera y/o el pitón hacia el fuego. 6. Oprima el mango o gatillo del extintor. 7. Dirija el chorro con el agente extintor a la base del fuego 8. La distancia entre el fuego y la persona que esta usando el extintor es de 2 a 3 metros. Rompa el precinto de seguridad y retire el Pin Acérquese a 2 metros del fuego y haga el disparo Ubíquese bien y accione el gatillo sujetando fuerte la manguera Dirigir el chorro a la base del fuego, cubriendo toda el área 7.3. PRIMEROS AUXILIOS. Que son los Primeros Auxilios? Los Primeros Auxilios son cuidados inmediatos, adecuados y provisionales prestados a las personas accidentadas o con enfermedad antes de ser atendidos en un centro asistencial Importancia de los primeros auxilios. En la minería el trabajo siempre esta acompañado de lugares lejanos, condiciones adversas y lugares confinados en donde en caso de accidente posiblemente no haya nadie mas que nosotros para ayudar al accidentado. Por eso la necesidad de conocer sobre primeros auxilios. 28

29 Normas Generales de los Primeros Auxilios Asegurar el lugar del accidente : Al momento del accidente asegúrese de que la zona le de garantías de que no se vaya a accidentar Avisar adecuadamente al Centro de Control: Ubicar un teléfono y llamar al centro de Control, anexo 1780 o 4 Auxiliar dentro de nuestras posibilidades : Aplicar primeros auxilios para mantener vivo al paciente. Atención del Paciente Según el siguiente Orden: Reanimación Cardio Pulmonar. Control de Hemorragias. Inmovilización de Fracturas y/o Quemaduras Graves. Llamada de Emergencia. Traslado del paciente REANIMACION CARDIO PULMONAR (RCP). Es el conjunto de maniobras que se realizan para asegurar el aporte de sangre oxigenada al cerebro cuando fallan los mecanismos naturales. Estas maniobras se ejecutan según detectemos la ausencia de una constante vital (la respiración o el pulso) o ambas. Es fundamental que se realicen de una manera rápida, exacta y ordenada. Reanimación Básica: El ABC para Mantener Vivo al Accidentado: Son técnicas que se realizan para mantener vivo al accidentado, para ello se tiene que realizar los siguientes pasos. A B C Abrir vías respiratorias Restaurar la respiración Restaurar la circulación PASO A: Abrir Vías Respiratorias, consiste en evaluar el estado del herido, darle una postura adecuada y dejar libre las vías por donde ingresa el aire hacia los pulmones. Paso 1 Acomodo del paciente: Paso 2 Paso 3 Lo primero que hacemos es revisar si la persona esta despierta o desmayada. Para ayudar al accidentado se debe ubicarlo en una posición adecuada. Se estira el brazo y se toma la cabeza con la mano para evitar que la cabeza se disloque Para que el aire entre libremente usamos la Hiperextension del cuello como se ve en la figura 29

30 Maniobras de Desobstrucción: (Desatorando a la gente), Estas maniobras consisten en presionar la zona inferior del tórax para comprimir los pulmones y que estos expulsen fuertemente el aire contenido con el fin de empujar hacia el exterior el objeto que obstruye. Retirar cuerpos extraños: Usando el dedo induce, sacamos el bolo o los cuerpos extraños de la boca Presionamos la boca del estomago con el talón d el mano para expulsar la basurita que esta metida en la garganta La Maniobra de Heimlich: Se usa para desatorar personas que están concientes PASO B: Restaurar la Respiración, Esta etapa comienza evaluando la respiración para luego en caso de que el accidentado no este respirando se proceda a proporcionarle aire en forma mecánica a través de una respiración boca a boca. Como sabemos si una persona Respira? 1. Acerque su oído o su mejilla a la nariz del accidentado para sentir el soplido de su respiración 2. Mire fijamente el pecho del paciente haber si se mueve 3. Tome con sus manos suavemente la barriga del paciente para sentir si se mueve Haga esto durante 5 a 10 segundos para ver si respira Qué hacemos si no esta respirando?: Aplique la respiración boca a boca 1. Abra la boca suavemente 2. Con sus dedos cierre la nariz para que no se escape el aire 3. Tome aire por la boca y rápidamente sople el aire con fuerza moderada en la boca del paciente 4. No olvide de no apoyarse en la garganta Haga este procedimiento de respiración boca a boca dos veces. Tome el pulso y vea la respiración. Si no hay respuesta vuelva a hacer los pasos nuevamente. No olvide que a veces la gente aun tiene algo en la garganta así que vuelva a desatorar quizás por eso la persona no puede respirar. 30

31 PASO C: Restaurar la Circulación Cómo sabemos si el corazón esta latiendo? Tomando el pulso: el pulso nos indica si el corazón late o no. Podemos sentirlo en la muñeca o en el cuello. En la figura se ve tomando en el cuello, al costado de la manzana de Adán. El pulso se toma con cualquier dedo menos con el pulgar. No se olvide de tomar el pulso siquiera durante 10 segundos Qué hacemos si no hay pulso? Aplicamos el Masaje Cardiaco Externo o Reanimación Cardio Pulmonar. Ubicando el corazón. No olvide seguir su externón hasta terminarlo. Sube dos dedos y ahí esta el corazón. El masaje cardiaco se realiza con el talón de la mano como se muestra en la figura La posición en que se debe realizar el masaje cardiaco. No olvide que no se debe presionar el hueso solo basta con dejar caer su peso suavemente Al realizar el Masaje Cardiaco Externo logramos que el corazón expulse la sangre y así la sangre es bombeada. Al soltar, el corazón chupa la sangre y vuelve a empezar. En la figura se ve el proceso. Cuantas veces tenemos que hacer el Masaje Cardiaco?: Esta etapa dependerá del número de personas que estén realizando la reanimación cardio pulmonar. 2:10 Si estamos Solos: 10 compresiones por dos respiraciones boca a boca Si somos dos personas: 5 compresiones una persona mientras la otra hace una respiración boca a boca 31

32 Cuando terminaremos con la Reanimación Cardio-Pulmonar: Cuando otra persona nos sustituya (otro socorrista, personal de ambulancia asistencial, médico, etc.) Cuando un médico certifique el fallecimiento de la víctima Cuando recupere las constantes vitales CONTROL DE HEMORRAGIAS Las hemorragias es la pérdida de sangre cuando uno o varios de los conductos de la sangre o vasos sanguíneos se rompen. La sangre lleva los alimentos y el oxigeno a nuestro cuerpo sin ella nuestras células morirían. Tipos de Hemorragia Arterial: Color de la sangre roja brillante, fluye a chorro, pérdida rápida y abundante. Venosa: Roja oscura, el flujo no es constante, no hay chorro. Capilar: El flujo es lento se observa en pequeños raspones. Qué hacer con una Hemorragia Externa? Valoración de la respiración y circulación. Descubra el sitio de la lesión para valorar el tipo de hemorragia, limpie con una tela. Aplique presión directa estable y firme, con apósito o tela, no retirarlo por ninguna causa, si empapa coloque otros encima. Aplicar presión hasta que la hemorragia se haya detenido: 10 a 30 min. Para complementar el procedimiento también es importante la elevación y presión de las arterias comprometidas con la lesión. En los miembros superiores coloque la palma de su mano debajo del antebrazo de la victima, palpe la arteria y presiónela contra el hueso. En miembros inferiores coloque la base de la palma de una mano en la parte media del pliegue de la ingle. Cuando usar el Torniquete? El torniquete se usa como ultimo recursos cuando las demás formas de detener hemorragias han fallado Determine si el sangrado es arterial. o Utilice una venda triangular doblada o una banda de tela de por lo menos 4 cm. de ancho. (no utilice vendas estrechas, cuerdas o alambres). o Coloque la venda cuatro dedos arriba de la herida. o Dé dos vueltas alrededor del brazo o pierna. o Haga un nudo simple en los extremos de la venda. o Mantener por 15 minutos y aflojar por un minuto. o Traslade inmediatamente la víctima al centro asistencial 32

33 Que es el estado de SHOCK? Estado clínico en el cual la cantidad de sangre que llega a las células es insuficiente para que puedan realizar su función normal. Síntomas del Estado de SHOCK: o Palidez, piel fría y húmeda. o Desasosiego, sed. o Pulso débil y rápido. o Respiración lenta y profunda, a veces ruidosa. o Obnubilación. o Y, de persistir, desencadena en coma. Qué hacer ante un SHOCK?: o Aflojarle las ropas u objetos que opriman su cuello, pecho o cintura. o Posición antishock, tumbado sobre la espalda con las piernas elevadas no más de 45º. o Evitar pérdidas de calor. o Insistir en el control de la hemorragia. o Traslado a un centro sanitario, vigilando las constantes vitales. Posición ANTI-SHOCK Resumen: o Identifique el tipo de hemorragia que esta presente o Prepare un aposito y presione sobre la herida o Ponga una venda para sujetar el aposito y asi tenga libres las manos para ayudar o Si es necesario levante el miembro por encima del pecho o Tomar precaucionas para evitar el SHOCK: abrigar al paciente y usar la postura de SHOCK FRACTURAS Que son las Fracturas? Es la pérdida de continuidad en el hueso. Debido a golpes fuertes nuestros huesos se pueden romper y en minería existen muchísimas situaciones o materiales que nos pueden lastimar. Como sabemos que hay una fractura? Dolor que aumenta con la movilización de la zona. Deformidad, desdibujo, (según el grado de desviación de los fragmentos), acortamiento, etc. Impotencia funcional acusada (Disfunción). 33

34 Cuantos tipos de fractura hay? Hay 3 tipos: Fractura Simple: Cuando el hueso se rompe en dos partes Fractura Conminuta: Cuando una parte el hueso se astilla Fractura abierta: Cuando el hueso rompe la carne y se puede ver Que problemas puede haber cuando nos fracturamos? Posibilidad de lesión en las partes blandas adyacentes: vasos sanguíneos, nervios, etc. Hemorragia y shock hipovolémico, por la lesión de los vasos. Infección (fracturas abiertas) por la herida. Cuales son los Primeros Auxilios en caso de fracturas? NO mover al paciente Retirar anillos, pulseras y relojes (en caso de afectar la extremidad superior). Tantear el hueso, sensibilidad y pulso y la temperatura. En caso de Fracturas abiertas, cubrir la herida con apositos estériles, antes de proceder a la inmovilización y detener la hemorragia (en su caso) Traslado a un centro medico para su tratamiento definitivo, con las piernas o brazos elevados (si han sido afectadas), una vez inmovilizadas. Como tratar las fracturas? Veamos en cada figura la forma En el brazo y antebrazo: En cabestrillo, con pañuelos triangulares o la ropa de la propia víctima. Con soportes rígidos. Usamos madera Con ambos sistemas. Con pañuelos triangulares Usando una tabla o madera Usando las dos formas En la pierna: Con férulas rígidas (tablas de madera) a ambos lados y acolchamiento de los laterales. Con la otra pierna y acolchamiento intermedio 34

35 En el muslo: Con férulas rígidas (tablas de madera) a ambos lados y acolchamiento de los laterales. La férula externa ha de llegar más arriba de la cintura que permita atarla en la pelvis y en el abdomen En la Pelvis: Usamos tablas largas a lo largo de toda columna para asegurar la cadera, luego con vendas sujetamos al cuerpo Uso de la Férula Neumática La férula se infla con aire, se coloca la parte lesionada en su interior y se procede a serrarla, de esa manera se inmoviliza la zona afectada FRACTURAS EN LA COLUMNA VERTEBRAL Cómo sabemos que hay fracturas en la columna? Cambios en el estado de conciencia. Dolor e inflamación en el área de la fractura. Imposibilidad de mover los brazos y piernas. Hormigueo, disminución o pérdida de la sensibilidad en manos o pies. Dificultad respiratoria. Incontinencia de esfínteres HERIDAS PRIMEROS AUXILIOS HERIDAS LEVES Cohibir la hemorragia (en su caso). Desinfección de las manos del socorrista. Limpieza de la herida con agua oxigenada o con agua y jabón, del centro a la periferia. Si la herida es profunda: Suero fisiológico. NO UTILIZAR directamente sobre la herida: alcohol, algodón, yodo, polvos o pomadas con antibióticos. 35

36 PRIMEROS AUXILIOS HERIDAS GRAVES: Efectuar la evaluación inicial de la víctima. Controlar la hemorragia y prevenir la aparición del shock. Cubrir la herida con un apósito estéril y procurar el traslado en la posición adecuada, controlando las constantes vitales. NO extraer cuerpos extraños enclavados. Fijarlos para evitar que se muevan durante el traslado y causen nuevos daños en su interior. Cohibir la hemorragia (en su caso). Desinfección de las manos del socorrista. Limpieza de la herida con agua oxigenada o con agua y jabón, del centro a la periferia. Si la herida es profunda: Suero fisiológico. NO UTILIZAR directamente sobre la herida: alcohol, algodón, yodo, polvos o pomadas con antibióticos. CASOS HERIDAS ESPECIALES: Neumotórax abierto o herida perforante en el tórax: es la presencia de aire en la cavidad pleural, producida por la entrada de aire desde el exterior (herida torácica), y provoca un dolor intenso y dificultad respiratoria PRIMEROS AUXILIOS HERIDAS PERFORANTES EN TORAX: Taponamiento oclusivo. Colocar en posición lateral sobre lado afectado Traslado urgente en posición semisentado. NO EXTRAER cuerpos extraños alojados (inmovilizarlos). Vigilar periódicamente las constantes vitales. NO dar de beber a la víctima. 36

37 HERIDAS EN ABDOMEN COMPLICACIONES: Hemorragia interna: prevenir el shock hipovolémico. Perforación del tubo digestivo Salida de asas intestinales PRIMEROS AUXILIOS HERIDAS ABDOMINALES: Cubrirlas con un apósito estéril (humedecido) Traslado urgente: posición decúbito supino piernas flexionadas. No levantar la cabeza NO EXTRAER cuerpos extraños alojados. NO reintroducir contenido intestinal (cubrirlo con apósito estéril húmedo). No apósitos pequeños NO dar nada de comer ni de beber. Vigilar con frecuencia las constantes vitales HERIDAS CON ELEMENTOS INCRUSTADOS: Coloque la víctima en posición cómoda. No retire el elemento que causo la herida porque puede producirse hemorragia abundante. Inmovilice el elemento con un vendaje para evitar que se mueva y cause otras lesiones. Llévela inmediatamente a un centro asistencial QUEMADURAS Lesiones y daños a cualquier parte del cuerpo producida por el contacto con el fuego o con materiales calientes que producen ampollas y laceraciones. PIEL NORMAL 37

38 CLASIFICACION DE LAS QUEMADURAS PRIMEROS AUXILIOS EN QUEMADURAS: Valorar el estado general de la víctima (evaluación inicial) y asegurar las constantes vitales. Enfriar la quemadura inmediatamente: Chorro de agua fría, por lo menos durante 10 minutos o incluso más, si no desaparece el dolor. En caso de quemaduras químicas: 15 ó 20 minutos bajo el chorro de agua abundante. NO aplicar cremas, pomadas o cualquier otro medicamento o producto. NO quitar la ropa a la víctima, sobre todo si está adherida a la piel. Solamente quitaremos la ropa en caso de que esté impregnada en productos cáusticos o hirvientes. NO pinchar las ampollas. QUE HACER ANTE UNA PERSONA EN LLAMAS: Si la persona está ardiendo, impedir que corra. Apagar las llamas cubriéndola con una manta o similar, o haciéndola rodar en el suelo. No lo haga con un extintor 38

39 8. NATURALEZA DE LOS CONTAMINANTES Y LA HIGIENE CONTAMINANTES FISICOS Están expresados como diferentes formas de energía sean mecánicas, térmicas o electromagnéticas. El ruido y las vibraciones, las situaciones extremas de temperatura; calor y frió, las radiaciones ionizantes; microondas, láser, rayos infrarrojos y ultravioletas, humedad, presión anormal son los principales contaminantes de naturaleza física. 8.1 CONTAMINACION QUIMICOS Polvo.- Partículas sólidas procedentes de procesos físicos de disgregación teniendo significado la fracción respirable que penetra a los alvéolos pulmonares frecuentes. Gases.- Son fluidos que se expresan ocupando el recinto que los contiene pudiendo cambiar de estado físico únicamente por una combinación de presión y temperatura no condensan en razón de que su temperatura critica es inferior a la de temperatura ambiente. Vapores.- Son formas volátiles de substancias que se presentan en estado líquido y se volatilizan o evaporan a temperaturas ambiente. Humos metálicos.- Partículas sólidas metálicas generadas en un proceso de condensación del estado gaseoso. Humos carbonosos.- Partículas de carbón o cenizas que proceden de la combustión incompleta de material orgánico. Nieblas.- Son condensaciones de pequeñas gotas liquidas producidas por condensación de vapores o por la desintegración de un estado liquido por atomización. Aerosoles.- Dispersión de partículas sólidas o liquidas de tamaño tal que les permite permanecer en el aire. 8.2 CONTAMINANTES BIOLOGICOS Sean organismos vivos de origen animal o vegetal y todas aquellas sustancias derivadas de ellos, capaces de originar enfermedades infecciosas, parasitarias, alérgicas o intoxicaciones. Organismos Vivos.- Constituido por diferentes grupos micro bacterianos tales como; bacterias, rikettsias, virus, hongos, y protozoarios. Aunque pueden tener implicaciones en la producción de trastornos de tipo alérgico, principalmente son causantes de enfermedades infecciosas y parasitarias. Derivados animales o vegetales.- Los derivados de animales están referidos a los anexos de la piel, como pelos, plumas, excrementos, sustancias antihigiénicas, enzima y proteínas, larvas de invertebrados e invertebrados de pequeñas dimensiones. Entre los derivados vegetales se puede señalar el polvo vegetal generado de procesos industriales, el polen la madera, las esporas, mico toxinas y sustancias antihigiénicas como los antibióticos, los polisacáridos, etc. Se incluye también algunas maderas de bosques tropicales que además pueden generar acción toxica. Sus principales efectos están referidos a trastornos imitativos, y de tipo alérgico, afectando principalmente la piel y las vías respiratorias. 8.3 VIAS DE INGRESO AL ORGANISMO Las vías de ingreso al organismo son: Vía digestiva. Vía respiratoria. Vía cutánea. 39

40 Vía digestiva.- Generalmente la causa de las intoxicaciones es por esta vía, se debe a deficiencias en cuanto a medidas básicas de higiene, tales como manos y utensilios contaminados. Vía respiratoria.- La superficie activa del aparato respiratorio es de aproximadamente 80 mts. Cuadrados en una jornada de trabajo de 08 horas, un individuo normal promedio inhala de 10 a 20 kgs. De aire lo que varia con el esfuerzo para desarrollar el trabajo. En estas condiciones una pequeña concentración de contaminantes puede producir daños en el organismo de acuerdo al volumen total de aire por el individuo. La vía respiratoria en el ambiente de trabajo, es la mas importante y frecuente como vía de contaminación. Vía cutánea.- La piel o cutis es un elemento resistente y elástico que nos protege de gran parte de los contaminantes que se encuentran en forma natural en la atmósfera. En el ambiente se encuentran algunos contaminantes que son absorbidos a través de la piel y en otros casos llegan atacarlo facilitando su absorción. 8.4 DESHIDRATACIÓN Esta manifestación es importante por la pérdida de cloruro (sal) de sodio que produce al transpirar más de lo normal. En la práctica los trabajadores al finalizar su jornada de trabajo, han perdido por sudoración de 1.5 a 2 litros de agua por día. Un obrero sometido a temperaturas altas se puede deshidratar, lo que se reduce su eficiencia de trabajo en un 25%, sin tomar en cuenta lo que corresponde al daño para la salud. El reemplazo del cloruro de sodio (sal) perdido puede hacerse mediante la ingestión de sal y se recomienda se ingiera algún tipo de alimento o bien proporcionándolo en tabletas de sal, cubiertas con gelatina de modo que la absorción se produzca en los intestinos. El síntoma de la perdida de cloruro de sodio (sal) produce calambre en el sector abdominal. Se recomienda que en el trabajo donde hay altas temperaturas, se tenga agua a disposición de los trabajadores, agua en lo posible fresca pero no helada, para evitar sensaciones de satisfacción prematuras que engañarían al trabajador, haciéndolo no sentir sed. 8.5 EL OXIGENO Es la fuente de vida y la fuente de la combustión. Es incoloro, inodoro, no tiene sabor, es un elemento del aire, que el hombre inhala para subsistir. El aire al ingresar a los pulmones deja el oxigeno que es absorbido por los glóbulos rojos al entramado pulmonar, de los cuales se lleva este combustible a las diferentes partes del cuerpo mediante la sangre, reaccionando con las sustancias grasas produciéndose la combustión y el calor en forma de energía que mantiene la energía del cuerpo y con ello la vida misma y como consecuencia de esta combustión se genera el anhídrido carbónico que es eliminado del circuito por la exhalación. La detección del Oxigeno.- Hoy en día este gas se detecta mediante detectores eléctricos o electrónicos mediante detectores múltiples que detectan oxigeno (O 2 ), anhidro carbónico (CO 2 ) y monóxido de carbono (CO) y metano a un mismo tiempo, indicando mediante alarmas de primero, segundo y tercer sonido que las concentraciones han aumentado, observándose que el CO2 va incrementándose y el O2 va bajando, mas aun si hay monóxido de carbono. Otro método para detectar el oxigeno es también la lámpara de seguridad la cual se apaga cuando el contenido de oxigeno baja por debajo del 16% que indica que hay deficiencia de oxigeno. Otro método es la llama de la luz de un fósforo, la cual se apaga cuando el oxigeno esta por debajo del 16% y esta llama se reduce a un mínimo tamaño de color totalmente azul, pero el 40

41 fósforo tiene la desventaja que uno tiene que estar seguro, de que no halla un gas explosivo como el metano y el hidrogeno. La deficiencia de oxigeno.- Es cualquier cantidad de disminución de oxigeno del 20.99% que tiene el aire a nivel del mar y se va reduciendo a 19.5% y cuando baja del 19.5% que es su limite mínimo permitido se puede seguir viviendo por debajo hasta el 18.5%, pero viene los efectos en el cuerpo humano, como dolor de cabeza, desgano, sueño, agitación frecuente o zumbidos a los oídos, nunca se debe estar por debajo del 16% donde ocurre el desvanecimiento y cuando el oxigeno baja al 13% y la exposición es prolongada viene la perdida total del conocimiento. En cualquier caso de deficiencia de oxigeno en mina, el tratamiento es sacarlo al aire limpio, proveerle de oxigeno podría usarse el aire de la perforadora, abrigarlo y hacerle respiración boca a boca o bajarlo a una altitud inferior. Origen de la deficiencia de oxigeno en la mina.- Por la descomposición de la madera por hongos y humedad, que consumen oxigeno. Por que hay una llama que consume el oxigeno, como realizar trabajos de soldadura dentro de la mina o incendios. Por oxidación del mineral como el caso de las piritas que lentamente quita el oxigeno del aire. Por la emanación de gases de estratos geológicos que desplazan el oxigeno que es el peor caso. Por la explosión de las voladuras en los frentes, que libera dióxido de carbono (CO 2 ) y aísla el oxigeno. Por el consumo de oxigeno debido a la respiración de los hombres que hay en mina y que botan dióxido de carbono (CO 2 ). Como el caso cuando hay mayor cantidad de hombres que la cantidad de aire asignada para ellos. Factores que contribuyen a ocasionar daño en el organismo del hombre cuando este se halla expuesto a un contaminante gaseoso Un gas puede ser toxico y es lo que nosotros llamamos venenoso, como el monóxido de carbono (CO), otros son asfixiantes como el anhídrido carbónico (CO 2 ), otros son irritantes y producen embolias pulmonares como el monóxido nitroso (NO) y el anhidro nitroso (NO 2 ). Los gases mas peligrosos en mina es el monóxido de carbono (CO) y el anhídrido nitroso (NO 2 ) y la deficiencia de oxigeno O 2. Los factores que contribuyen a ocasionar el daño son: La composición química del gas que se inhala. La concentración de este gas en el ambiente. El tiempo de exposición del hombre a este gas. La susceptibilidad del trabajador a estos gases. Unos trabajadores son mas susceptibles que otros. Origen de los gases dentro de la mina.- Los gases que frecuentemente encontramos en la mina. Producto de las voladuras, con dinamita, examón o anfo. Combustión interna del petróleo en equipos diesel genera gases y sólidos. Salidas de gas de estratos del yacimiento. Oxidación del mineral de la mina. 8.6 DENSIDAD DE LOS GASES DE MINA El conocer la densidad de cada gas, cuando uno esta dentro de mina es muy importante y es una ayuda para buscarlo, detectarlo y salvarse, unos se hallan o viajan por el piso, otros viajan por el techo de la galería y otros están en todo lo ancho y alto de la galería. Cuando la densidad es menor a 1 esta por el piso o debajo del centro de la galería (gases livianos: Nitrógeno - N, 41

42 monóxido de carbono - CO) y cuando la densidad es mayor a 1 (gases pesados: Anhídrido carbónico CO 2, anhídrido nitroso NO 2 ). Densidades Efecto dañino Limites Máximos Permisibles (Registro de Seguridad) Metano: CH 4 = lb./pies Asfixiante y explosivo 5000 ppm Monóxido de carbono: Toxico y explosivo 29 mg/m3 ó 25 ppm CO=0.967 Aire = 1 Ninguno Oxigeno: Oz = No toxico 19.5% anhídrido carbónico: CO 2 =1.529 Asfixiante 9000 mg/m3 ó 5000 ppm Gases nitrosos (NOx):NO 2 =1.58 Toxico, irritante, lagrimeo Anhídrido sulfurosos: SO 2 =2.26 Toxico, irritante, sabor ácido 7 mg/m3 ó 5 ppm 5 ppm 8.7 MONÓXIDO DE CARBONO (CO) El monóxido de carbono tiene una gravedad específica de 0.967, es incoloro, inodoro y no tiene sabor, es común encontrar en el tope de las chimeneas después de los disparos o en chimeneas abandonadas. Es extremadamente venenoso; el monóxido de carbono es uno de los gases más peligrosos que tenemos y es la causa del 90% de los accidentes fatales ocurridos en minas. Es un producto de la combustión incompleta de substancias carbonosas, producto de los disparos, producto de los equipos de inyección a petróleo que no tienen PTX o no están bien afinados. Se produce siempre durante los incendios en minas, explosiones de disparos y quema de explosivos y del escape de los equipos diesel. Es aproximadamente del mismo peso que el aire por lo que hay poca oportunidad para diferenciarlo. Sin hacerse notar actúa directamente sobre la sangre, saturándola en forma gradual y continua privando a los tejidos del oxigeno necesario. La hemoglobina tiene 300 veces mayor preferencia por el monóxido que por el oxigeno, entonces pequeñas concentraciones de CO son peligrosas. El envenenamiento es gradual, se manifiesta con dolores de cabeza, nauseas, vómitos, Antonia, vértigo, inconciencia y finalmente muerte. Cuando la saturación llega al 60% a 80 % de saturación de CO en la sangre llegan las convulsiones y la victima presenta enrojecimiento de la piel y posiblemente la muerte. Si los trabajadores se exponen a altas concentraciones experimenta en pocos minutos desfallecimiento sin los síntomas preliminares de adormecimiento. Tratamiento cuando una persona ha sido afectada con monóxido de carbono.- En cualquier caso la victima debe ser sacado al aire fresco, tan pronto como sea posible. Si la respiración ha cesado, es débil o internamente, debe iniciarse inmediatamente la respiración artificial hasta que la respiración sea iniciada o hasta que se sepa definitivamente que la acción del corazón ha cesado totalmente. Tan pronto como sea posible debe administrarse oxigeno puro. Cuando no se dispone de inhaladores, use oxigeno directamente de las botellas que se disponen en las estaciones de salvataje. La circulación de la sangre debe ser facilitada frotando las piernas del paciente hacia el corazón, mantener el calor del paciente con frazadas, telas, botellas de agua caliente. Colocar a la victima sobre tablas u otros materiales aislantes, a fin de protegerlo del frió del suelo, esto reducirá la severidad y posibilidad de serios efectos posteriores. 42

43 Efectos del monóxido de carbono. 25 ppm = Limite máximo permisible de acuerdo al Reglamento de Seguridad 50 ppm= Limite máximo permisible en el ambiente, no produce malestar. 200 ppm= Producirá dolor de cabeza en muchas horas. 400 ppm= Produce dolor de cabeza e incomodidad en 2 horas ppm=palpitaciones del corazón en 30 minutos con tendencia a tambalearse en media hora ppm = Inconciencia en 30 minutos. Si se expone a altas concentraciones una persona puede experimentar pocos o ninguno de los síntomas y puede fallecer instantáneamente. 8.8 ANHÍDRIDO CARBÓNICO CO 2 El anhídrido carbónico, tiene una gravedad especifica de 1.53, por eso se le encuentra en las partes bajas de las labores. No tiene color y es inodoro, a elevada concentración es irritante para las mucosas de la nariz y ojos tiene un olor ligeramente ácido, no es combustible por lo que puede causar la muerte por sofocación ni mantiene la combustión. El anhídrido carbónico es un producto de la combustión completa y en la minas es producido por la respiración de los trabajadores. Este gas no puede ser clasificado como un gas de mina venenoso, aunque ejerce un ligero efecto tóxico sobre el organismo humano. Es irrespirable cuando no esta mezclado con el aire y si es respirado produce la muerte por sofocación. 3 % de anhídrido carbónico (CO 2 ) en el aire normal causa ligera dificultad en la respiración. 5 6% de anhídrido carbónico (CO 2 ) causa palpitaciones. 6% de anhídrido carbónico (CO 2 ) o más, es peligroso. 15% de anhídrido carbónico (CO 2 ) es fatal en la mayoría de los casos. El anhídrido carbónico ha sido encontrado como escape en los estratos de roca en muchas minas metálicas, debido a su alta gravedad específica (1.53) siempre se halla al ras del suelo. Muchos trabajadores han sido atrapados y un considerable numero han muerto a consecuencia de este gas por sofocación. Tratamiento de un sofocado.- El paciente debe ser sacado al aire fresco lo mas pronto posible. Si la respiración esta suspendida o es intermitente, dar respiración boca a boca, conservar al paciente abrigado todo el tiempo. Los pacientes que se recuperan de la sofocación por anhídrido carbónico generalmente no tienen otro efecto posterior que un fuerte dolor de cabeza o nauseas. Detección de anhídrido carbónico No mantiene la combustión y por lo tanto extinguirá las llamas. Entonces la llama de un fósforo es un medio excelente para detectar la presencia de anhídrido carbónico. 8.9 NITRÓGENO Es considerado como gas asfixiante, ya que su acción deriva del desplazamiento del oxigeno necesario para mantener el ciclo respiratorio. Vapores nitrosos Se les clasifica como irritante ya que llegan a los pulmones y se combinan con el agua del organismo, produciendo ácidos que destruyen los tejidos pulmonares. 43

44 Gases nitrosos NO-NO 2 Estos gases son fácilmente percibidos por el olfato y son fuertemente irritantes para los ojos y la vía respiratoria. Su densidad (NO=1.34 Kg./m3 y NO 2 =1.45 Kg./m3) hace que tiendan a permanecer en mayor proporción en el piso y paredes, incluso quedan remanentes entre los escombros de la voladura que solo al removerlos se va disipando poco a poco. El NO es inodoro e incoloro, pero se combina rápidamente con el oxigeno para formar el NO 2, que es de color pardo, amarillo-naranja a rojizo, tiene olor persistente a amoniaco o ácido nítrico. El NO 2 aspirado inflama los tejidos del tracto respiratorio y pasa directamente a los alvéolos, formando en ello ácido nítrico que ataca los tejidos blandos. Los síntomas iniciales son ligero malestar, luego tos y vértigo. Si la persona no recibe atención medica, estos síntomas se agravan con presencia de bronquitis aguda con angustia respiratoria y edema pulmonar, que puede producir la muerte entre 6 y 48 horas después de haber respirado alta concentración de estos gases. La persona afectada debe ser sacada rápidamente al aire fresco y recibir asistencia medica, preferentemente hospitalizada como mínimo de 48 horas ya que en muchos casos, después de los primeros auxilios presenta un cuadro aparente de recuperación engañosa y se va a su domicilio donde después de algunas horas le sobreviene un malestar general que culmina en edema pulmonar e hipotensión que sin atención medica produce la muerte al segundo o tercer día. A concentraciones mayores a 300 ppm causa muerte súbita. Producen vapores rojizos, los que son muy peligrosos para la vida. Los gases y vapores nitrosos son fácilmente percibidos por el olfato, se siente un cierto grado de acidez en las fosas nasales y no debe regresarse al lugar de trabajo cuando vemos que el ambiente esta marrón y oscura. El exceso de gases nitrosos en los disparos se debe principalmente a: Deficiente detonación; cuando por falta de confinamiento o por el empleo de un iniciador débil, el explosivo del taladro no detona completamente. Mala mezcla de los agentes explosivos, como ANFO y similares. Disparo de taladros anegados con explosivos no resistentes al agua. Sobrecarga de los taladros GASES Y POLVOS DESPUÉS DE UNA VOLADURA Toda voladura genera cierto volumen de gases y polvo, que se mantienen en el ambiente durante un determinado tiempo hasta ser disipados mediante la ventilación natural o forzada de las laboradas disparadas, por lo que solo se ingresara después que hayan sido disipados los humos. Los gases según su naturaleza pueden ser: inocuos, irritantes, nocivos o venenosos estos gases generan riesgos de asfixia por desplazar al aire, intoxicación, envenenamiento y muerte según sus características letales. Esta prohibido ingresar a una labor recién disparada mientras que no se haya verificado que la contaminación ambiental este dentro de los limites máximos permisibles. En las labores mineras subterráneas los gases preponderantes son: CO, CO 2 y los óxidos nitrosos NO y NO 2 y Nx, Oy, eventualmente algo de AlO 2 y en menor escala SO 2, SO 3 y SH 2 en zonas con abundancia de pirita y sulfuros metálicos. Polvos.- El volumen de polvo producido por las voladuras es menor al normalmente resultante de las demás operaciones de explotación y se debe controlar mediante el riego (con agua) de la carga y el frontón antes y después del disparo. Los más dañinos son los de cuarzo y carbón que 44

45 por fijación de las partículas muy finas en los alvéolos durante largo tiempo de exposición producen silicosis y antracosis. Las condiciones de ventilación del frente de trabajo es muy importante, de igual forma se debe asegurar una completa detonación de la carga explosiva. Así una labor ciega va a retener mayor tiempo a los gases de un disparo efectuado con igual carga y tipo de explosivo que otra abierta y bien ventilada. 9. ENFERMEDADES OCUPACIONALES La mayor parte de las enfermedades profesionales son de tipo irreversible, dada a una larga exposición a los agentes, siendo además enfermedades de tipo crónica Hipoacusia Ocupacional.- El ruido de origen ocupacional ocasiona una enfermedad localizada en el órgano de Corti, parte nerviosa del oído y porción final de éste. El ruido destruye progresivamente a las células ciliadas, en determinadas frecuencias Neumoconiosis.- La neumoconiosis es una enfermedad pulmonar caracterizada por el reemplazo del tejido normal, cuya principal función es el intercambio gaseoso, por un tejido no funcional, de tipo fibrotico. Es una enfermedad de tipo irreversible y que produce incapacidad progresiva. El termino neumoconiosis proviene de neuma=aire y conios=polvo. Las observaciones realizadas desde antiguo revelaron desde un principio una fuerte asociación con el deterioro progresivo que causa la enfermedad y el tiempo de exposición. Originados por partículas sólidas: Capaces de producir o no fibrosis, cuando se depositan en los pulmones y que producen alteraciones fisiológica y anatómica de estos Silicosis.- El trabajador adquiere silicosis cuando esta expuesto a polvos de sílice (cuarzo) por mucho tiempo y el daño ocurre cuando las partículas llegan a los alvéolos pulmonares en concentraciones por encima del limite máximo permisible, ocasionando en el trabajador un esfuerzo para respirar que le quita capacidad para realizar trabajo y ello es debido a que las partículas han recubierto áreas de los pulmones en buen tiempo de exposición y estos alvéolos están dañados para purificar la sangre. El daño altera la función del pulmón, el cual inicialmente se inflama y tiende a enfermarse el trabajador. Las partículas de cuarzo libre reaccionan químicamente en el tejido alveolar pulmonar, muriendo las células y ubicándose en su lugar nódulos o pigmentaciones de cuarzo alrededor o dentro de los vasos del pulmón, no pudiendo el individuo respirar porque el pulmón ya no es elástico y entonces se cansa produciendo incapacidad para realizar trabajos. 45

46 10.1. FUNDAMENTOS 10. GEOLOGIA DEL DISTRITO MINERO DE PARCOY Es uno de los principales distritos mineros de oro en la región aurífera de Pataz, la importancia aurífera de la región data de tiempos pre-hispánicos; pese a su agreste geografía, es conocida su importancia económica a través de la historia. El depósito mineralizado aurífero se compone de un conjunto de vetas de potencias variables entre 0.80 a 12 metros. El Batolito de Pataz, que alberga importantes estructuras en actual explotación, se ubica la Franja aurífera de Pataz-Buldibuyo, controlado por un fallamiento de dirección andina. Las principales estructuras están, emplazados en una zona de debilidad y cizallamiento, las cuales están compuestas minera lógicamente por cuarzo-sulfuros - (cloritas) y oro, que se disponen en franjas e intersecciones tensionales al fallamiento de dirección andina. Estas estructuras principales lo conforman las vetas Candelaria, Rosa Orquídea, Sissy, Lourdes y Milagros, algunas de las cuales han sido trabajadas desde inicios del siglo pasado (SIMPAR). El clima de la zona es cálido a templado, hasta los 3000 m.s.n.m. por encima de esta altitud el clima se torna frío. Es seco en verano (Abril a Octubre) y lluvioso en invierno (Noviembre a Marzo) TÉRMINOS GEOLÓGICOS Roca.- Podemos definirlas como una asociación natural de dos o mas minerales. Ejemplo cuarzo. Mineral.- Es un compuesto inorgánico u orgánico formado por un solo elemento o varios elementos. Ejemplo oro, roca fosfórica. Veta o filón.- Es una fractura de la corteza terrestre que aloja sustancias minerales metálicas (oro, plata, cobre, etc.) y ganga (desmonte). Las vetas son generalmente de forma tabular con gran superficie y un espesor relativamente pequeño, por lo que guardan similitud con un plano, sin embargo pueden presentar otras formas muy variadas. Si las fracturas hubieran sido rellenadas por desmonte se les denomina dique. Existen otras características y pueden clasificarse como: a. Vetillas.- Algunas vetas están formados por pequeñas vetas o vetillas que están bastante próximas y siguen mas o menos la misma dirección b. Ramales.- Son bifurcaciones de la veta que tienen dirección o inclinación notablemente diferentes y espesores menores que los de la misma veta. Muchas de las vetas suelen dividirse en varios ramales menores antes de aflorar (salida a superficie). c. Lentes.- Existen zonas donde las vetas disminuyen en su potencia y se expanden formando masas mineralizadas que se conocen como lentes, cuando esto ocurre se dice que tiene estructura lenticular. d. Caballo.- Es la parte estéril de gran tamaño que se encuentra entre los ramales de las vetas y que esta constituido generalmente por la misma roca encajonante. Los trozos pequeños de roca se enclavados en las vetas se llaman inclusiones. e. Impregnaciones.- Muchas veces se depositan pequeñas cantidades de mineral en los planos contiguos a las vetas constituyendo las llamadas impregnaciones. 46

47 Sistema de vetas.- Generalmente una veta no esta aislada, ya que un gran movimiento de masas de la corteza terrestre ha originado una serie de fracturas, algunas están relacionadas por su orientación, mineralización y otras características semejantes, constituyendo un sistema de vetas. Normalmente las vetas de un sistema son casi paralelas y están próximas unas a otras. En una zona mineralizada existen frecuentemente varios sistemas de fracturas, de las cuales, algunas pueden estar mineralizadas y otras no, algunas pueden aflorar mientras que otras se quedan ciegas y generalmente unas tienen mayores dimensiones que otras. Según la posición relativa de las vetas de un sistema con las de oro, los sistemas pueden ser paralelos, reticulares, convergentes, conjugados, etc. Rumbo.- Es la intersección del plano de falla, contacto u otros, con un plano horizontal (lo que origina una línea). El Angulo que forma la línea originada de dicha intersección con la dirección Norte Sur medirá el rumbo. Buzamiento.- Es el ángulo vertical que hace la línea de máxima pendiente del plano de falla, contacto u otros, con una horizontal. Se denomina buzamiento verdadero cuando la inclinación alcanza la máxima pendiente (perpendicular a la horizontal), mientras que en un corte cualquiera el ángulo inclinado menor se llamara buzamiento aparente. A : Recta horizontal, define el rumbo del plano. B : Recta de máxima pendiente. 1: Buzamiento verdadero. 2: Buzamiento aparente TERMINOS DE MINERÍA SUBTERRÁNEA Galería.- Es una labor horizontal que avanza o se trabaja sobre la estructura mineralizada (veta ó cuerpo). Crucero.- Es una labor horizontal que avanza sobre estéril (desmonte) que sirve como acceso hacia las labores de producción. Tajo.- Se denomina a una labor de explotación de minerales, se limitan de acuerdo a las características de los yacimientos (veta, mantos, vetillas) By pass.- Es una labor de pase (auxiliar) en las labores principales cuando presentan dificultades por derrumbes, abundancia de agua, diques, fallas, etc. Chimenea.- Es una labor vertical que se construye en forma ascendente, para diferentes usos (echadero de mineral, caminos, servicios, ventilación, exploración, etc). Ore pass.- Es una chimenea que sirve para la caída de mineral de nivel superior a nivel inferior. Fill Pass.- Es una chimenea que sirve para la caída de desmonte del nivel superior al nivel inferior. 47

48 Subnivel.- Es una labor que se ubica entre dos niveles principales, puede ser de exploración o de preparación. Pique.- Es una labor vertical que construye en forma descendente. Mena.- Sustancia natural (minerales que tienen elementos metálicos) con valor económico para la empresa. Ganga.- Es el acompañante de la nema (uno o varios) que no representan ningún interés económico para la empresa. Ley.- Concentración de mineral en una roca o mena, expresada en porcentaje ó en peso. Cateo.- Es la acción de búsqueda de minerales, puede ser manual o puede ser mecanizado con equipos. Prospección.- Es el estudio de los yacimientos usando métodos geoquímicas ó geofísicos. Es la determinación de anomalías por medio de trabajo técnico especializado. Exploración.- Es el trabajo que determina la forma detallada del cuerpo mineralizado a si como su ley geológica. Ya sea con perforaciones diamantinas o también labores subterráneas, que determinan las reservas probadas y probables. Preparación y desarrollo.- Son las actividades que se tienen que realizar para poder llegar al cuerpo mineralizado y proceder a su respectiva extracción o explotación. También son labores para uso de personal, equipos, servicios de extracción. Explotación.- Es la actividad de extracción de los minerales contenidos en un yacimiento. 11. ORDEN Y LIMPIEZA El orden y la limpieza son factores esenciales en todo trabajo, promueven la seguridad, la salud, la producción y la moral. Son el inicio de un cambio en el trabajador, pues se constituye en las primeras acciones que conducen hacia un cambio de actitudes y costumbres en la gente. El orden y la limpieza son los mejores indicadores que permiten identificar un sitio de trabajo seguro. Un buen mantenimiento de orden y limpieza crea una impresión en los trabajadores y en los supervisores, así como se logra una mayor seguridad en los trabajadores. Un programa eficaz de mantenimiento diario del orden y la limpieza constituye una práctica de seguridad fundamental para el mantenimiento cotidiano del ambiente de trabajo. Además, se obtienen otros beneficios que también son importantes tales como: o Hay menos lesionados ya que disminuyen los peligros o Aumenta la moral del trabajador debido a que se mantiene un ambiente de trabajo limpio y organizado o Hay un notable mejoramiento en la actitud y en la eficiencia o Se reducen las pérdidas por desperdicio de materiales, bienes dañados y elementos colocados fuera de su lugar o extraviados Las 5 S Es una técnica utilizada generalmente en Programas de Gestión de la Calidad. Se basa en palabras japonesas que comienzan con una S, esta filosofía se enfoca en trabajo efectivo, organización del lugar, y procesos estandarizados de trabajo. 5S simplifica el ambiente de trabajo reduce los desperdicios y actividades que agregan valor, al tiempo que incrementa la seguridad y eficiencia de calidad. Consta de 5 pasos simples, no se necesitan prerrequisitos y sobre todo es fácil de transmitir. Los cinco pasos, son los siguientes: 48

49 1. Seri: (Clasificar) la primera S se refiere a eliminar del área de trabajo todo aquello que no sea necesario 2. Seiton: (Ordenar) disponer en forma ordenada todos los elementos que quedan después de clasificar 3. Seiso: (Limpieza) mantener limpias las máquinas y los ambientes de trabajo 4. Seiketsu: (Limpieza estandarizada) extender hacia uno mismo el concepto de limpieza y practicar continuamente los tres pasos anteriores, nos debemos concentrar en estandarizar las mejores prácticas en nuestra área de trabajo 5. Shitsuke: (Autocontrol) construir autodisciplina y formar el hábito de comprometerse en las 5S. 12. POR QUE CAEN LAS ROCAS? JUSTIFICACION La caída de rocas se produce cuando alguna masa rocosa se encuentra suelta y cae. Así, mientras tenemos sujetado fuertemente un trozo de roca, este no caerá, pero si dejamos de sujetarlo, este caerá. Entonces, la caída de rocas se producirá debido ha: El trozo de roca, cae por efecto del peso propio (gravedad) Esta misma roca, cae porque la mano que la sostiene va perdiendo paulatinamente la capacidad de sujetar al trozo (se fatiga), hasta un momento limite donde es imposible la sujeción y la roca cae. De la misma manera en una excavación subterránea; la roca cae porque alrededor de ella van produciéndose micro fracturas que sucesivamente continúan agrietándose, hasta dejar que la roca se afloje y caiga por su propio peso. Una manera de averiguar si la roca esta suelta, es golpeándola a la roca con la punta de la barretilla, pudiendo percibirse al menos dos tipos de sonido. El sonido metálico (indica que la roca aun permanece fija y no tiene micro fracturas). El sonido bombo, es producido por el ingreso del aire a través de esas micro fracturas, produciéndose el efecto del bombo (instrumento musical), entonces esta roca esta lista para caer COMO IDENTICAR ROCA SUELTA: El objetivo es instruir al trabajador de mina para que pueda detectar a tiempo la roca que va a caer y proceder a tomar el control adecuado y así evitar un accidente, para identificar la roca que va a caer se debe realizar lo siguiente: Inspección visual Con la inspección visual, se identifica las fallas, fracturas, fisuras y los pechos, condiciones favorables para la caída de rocas Inspección física: La barretilla es una herramienta eficaz para detectar la roca suelta, el procedimiento es golpear la roca con la punta de la barretilla localizando los sonidos bombo y hacerlos caer. Inspección de formas en la excavación: Cada tipo de roca requiere una forma o sección definida de excavación; esta forma, esta relacionada directamente con las presiones ejercidas en ese punto de la excavación y a su 49

50 formación estructural. Es decir si el lugar donde se realiza la excavación no adopta o toma la forma requerida, esos lugares presentaran condiciones favorables para la caída de rocas. Si se tiene en cuenta estos parámetros es posible detectar que roca va a caer para luego desatarla y/o sostenerla. Siendo el trabajador parte importante de las operaciones del minado y el principal activo de Consorcio Minero Horizonte, este debe ser preparado para que pueda controlar el riesgo de caída de rocas CAUSAS QUE ORIGINAN LA CAÍDA DE ROCAS Factores geológicos Relacionado con el macizo rocoso donde puedan presentar los siguientes defectos: a. Tipo de terreno o roca.- El macizo rocoso presenta 5 tipos de rocar. Cada tipo de terreno se define de acuerdo a sus propiedades, especialmente relacionadas a su resistencia, comportamiento, propiedades físicas y elásticas, etc. Naturalmente el tipo de terreno puede cambiar por esfuerzos preexistentes e inducidos (voladura), condiciones de agua y otros factores. Estos 5 tipos de terreno podemos identificarlo de la siguiente manera: Terreno compacto: (muy bueno) es aquel que no presenta planos de debilidad, fisuras o rajaduras, se le conoce como terreno duro o firme, el espaciamiento de juntas es mayor a 3m, las juntas son muy rugosas, sin separación, son duras hay ausencia de agua, no se aprecian fracturas la resistencia de ese tipo de roca es mayor de 2,000 kg/cm2. Ejemplo de este tipo de terreno son las rocas ígneas: granitos, andesitas, monzonitas, etc. Terreno fracturado: (Bueno); presentan planos paralelos discontinuos o estratificados, cuyas caras son ligeramente rugosas y tienen un separación menor a 1mm ;con labios duros, su resistencia a la compresión simple varia de 1000 a 2000 kg/cm2. Este tipo de roca es mas resistente en la dirección de avance perpendicular y es menos resistente en la dirección paralela de avances estos pueden presentarse verticales, inclinados y cruzados Terreno quebrado: (Regular); Este tipo de terreno presenta dos o mas sistemas entre cruzados de planos de discontinuidad. Reconocemos este tipo de rocas cuando entre ambos planos de debilidad y la superficie entre ambas caras so ligeramente rugosas, la separación entre los planos de juntas es de 1mm, su resistencia esta entre 500 a 1000 kg/cm2. la mayoría de nuestras rocas en el Perú presentan esta característica. Terreno molido: (Malo) Este terreno esta formado por fragmentos gruesos, finos, duros y suaves, la roca es completamente discontinua, presentan espejos de falla o relleno menores a 5mm. y fisuras continuas,su resistencia es de 250 a 500 Kg/m2 Terreno arcilloso: (Muy malo); Esta formado por rocas plásticas que se deforman a bajas presiones. La mayor o menor plasticidad, depende del contenido de agua y de la calidad de la arcilla, se incluyen los terrenos con panizo. La resistencia de este tipo de roca es de 10 a 250 Kg/cm2 Factores ambientales Los factores ambientales que contribuyen a la caída de rocas son: 50

51 a. Cambios bruscos de temperatura.- Un ejemplo práctico para que la roca se fisure y caiga lo determinamos de la siguiente manera: Si calentamos con fuego una roca; hasta una temperatura de 200º C. y de un momento a otro soltamos agua fría a esa roca; el efecto que produce es la figuración instantánea por el cambio brusco en la temperatura, (agrietamiento de la roca). Al producirse la fisura, esta ocasionara la rotura de la roca. Humedad.- La presencia de humedad en las rocas tiene influencia en la estabilidad de la excavación, la roca húmeda es mas frágil a la rotura. a. Presencia de agua subterránea.- Otra de las condiciones, que debemos tener en cuenta; es la filtración de agua a través de las fisuras, rellenos, fallas, introduciéndose fácilmente en la roca permeable haciéndola mas pesada y ocasionando inestabilidad Perforación y voladura En la construcción de las excavaciones subterráneas, se emplean taladros y explosivos. La voladura es la que perturba la inestabilidad de la roca, cuando la cantidad de explosivos esta mal calculada. a. Perforación.- La caída de rocas por la perforación se debe principalmente a la mala orientación de los taladros en el techo o corona, en las cajas o en los hastíales. Estos taladros desiguales tienen mucha influencia, al dar como resultado cambios bruscos de la sección de la excavación, en lo posible los taladros deben ser paralelos. b. Voladura: El uso de explosivos para el corte de la roca, tiene influencia en el lugar de la explosión, pues no solo realiza la rotura sino que también hace daño a la roca alrededor del taladro. El conjunto de taladros utilizados para realizar la voladura planificada alrededor de la labor, genera un campo prácticamente dañado, la amplitud de este campo varia de acuerdo al tipo de roca. Por lo tanto; la voladura con el objetivo de excavación debe ser usada con fines exclusivos de corte a la roca y no como un bombardeo. Para disminuir la amplitud de estos campos, se emplean técnicas de voladura, algunas de ellas las describimos a continuación: 1. Voladura de contorno controlado.- El tipo de sección de la excavación diseñada en los planos, en la mayoría de las veces no coincide con la realidad ya sea por que la roca presenta muchas debilidades o por el daño ocasionado por la voladura. Para obtener la sección ideal y con la finalidad inclusive de evitar la caída de rocas se deben realizar taladros de contorno paralelos y espaciados a corta distancia, utilizando baja carga explosiva. Esta voladura se realiza después de la voladura principal. La ventaja de esta voladura es que permite rebajar los pechos y obtener una sección ideal deseada en la planificación de la excavación. 2. Voladura de Pre-corte.- A diferencia de la voladura de contorno controlada, la voladura de precorte se realiza antes del disparar el conjunto de taladros en los frentes, chimeneas y otras excavaciones. Los taladros para la voladura se ubican axialmente en todo el perímetro de la sección que se quiere excavar. El espaciamiento de los taladros varía de acuerdo al tipo de roca, descartándose para este tipo de voladura las rocas de tipo IV y V. El objetivo de este método es obtener un corte liso y definido. Esta voladura se realiza para trabajos especiales. Método de explotación: Elegir el método de explotación también es otro riesgo para la caída de rocas. 51

52 La aplicación de métodos inapropiados, con respecto al tipo y calidad de roca, dará malos resultados o de consecuencias negativas. Cuando explotamos un tajeo debemos hacernos varias preguntas: Qué resistencia tiene la caja techo?, Qué resistencia tiene la caja piso?, Cual será la relación entre el ancho y altura de la labor?, Que tipo de roca se tiene en el techo o corona?, Qué forma debe tener la excavación?, Cuál es el tiempo máximo de autosostenimiento? y Buzamiento o inclinación de la veta?, si no analizamos estos parámetros, tendremos un método de minado inapropiado que generara caída de rocas y será perjudicial para la seguridad del personal, equipos, instalaciones, al proceso, etc. Ejemplo: No se puede aplicar el método de explotación de shirinkage (explotación por almacenamiento provisional del mineral que necesita cajas y techo de roca buena o muy buena) en una roca incompetente de mala calidad; ello acentuara el riesgo de caída de rocas. 13. SOSTENIMIENTO DEFINICIÓN Se le define como los procedimientos y materiales para mejorar la estabilidad y mantener la capacidad portante de la roca circundante a la excavación. Con el Objetivo de mantener abiertas las labores durante la explotación y conservar la resistencia de la masa rocosa para que llegue ha auto soportarse. En la mayoría de los casos, solamente es necesario que las labores mineras permanezcan abiertas durante periodos de tiempo relativamente cortos y por ello la función del sostenimiento es retrasar el reajuste de la masa rocosa, más que asegurar un sostenimiento permanente. Si el sostenimiento se deteriora antes de que las labores sean abandonadas será necesario reemplazarlo (intermediar cuadros). La geomecánica contribuye a: Mejorar las condiciones de estabilidad de las excavaciones. Minimizar o disminuir la aplicación del sostenimiento. Evitar o minimizar el deterioro del sostenimiento CLASES DE SOSTENIMIENTO Hay dos modalidades de sostenimiento: el sostenimiento activo o refuerzo (pernos) y el sostenimiento pasivo o soporte (cuadros de madera). Para cada una de estas modalidades de sostenimiento se presentan: El refuerzo, forma parte integrante de la masa rocosa reforzada. En el soporte, los elementos de sostenimiento son externos a la roca y responden a la deformación de la roca circundante a la excavación. Sostenimiento Pasivo: Cuando la roca tiende a apoyarse sobre el sostenimiento o fortificación para lograr su estabilidad. El sostenimiento actúa cuando la roca desestabilizada ejerce sobrepresión a través del tiempo. Ejemplos: Puntales, jackpot, cuadros de madera, cimbras metálicas, shotcrete. Sostenimiento Activo: Cuando el sostenimiento tiende a utilizar la roca estabilizada para sostener a la roca desestabilizada. El sostenimiento actúa en forma inmediata al ser colocado o instalado. Ejemplos: Pernos cementados y de resina, split sets, swelex, malla electro soldada DESCRIPCION DE LOS TIPOS DE SOSTENIMIENTO 52

53 CUADROS DE MADERA. Los cuadros son armazones de madera cuyos elementos están unidos entre si por destajes, espigas o por elementos auxiliares de unión (topes, cuñas) formando una sólida estructura resistente principalmente a esfuerzo de compresión o peso de la roca. Partes de un Cuadro de Madera: Sombrero. Postes Tirantes. Solera. Elementos Auxiliares: Bloques. Cuñas. Encribado o emparrillado (techo). Enrejado o entablado (paredes). Longarinas I T E T N A R P O S T E SOMBRERO I T E T N A R P O S T E ELEMENTOS DE UN CUADRO 53

54 TIPOS DE CUADROS DE MADERA: CUADROS RECTOS CUADROS CONICOS CUADROS COJOS INSTALACION DE CUADROS EN GALERIA: a. Preparación de patillas: estas tienen que ser abiertas en roca dura con una profundidad no menor de 0.20 m. Las patillas deben de conservar la sección de la labor según los estándares. b. Preparación de madera, tamaños y empalmes con destajes. c. Colocado de postes, alinear con el cordel a 5 pies de altura, medir la distancia entre postes para obtener la sección requerida, comprobar con el nivel vertical la cara interior de cada poste, asegurar clavando 3 tablas de amarre a 5 pies de altura. d. Preparar el andamio, con tablas apoyadas sobre las tablas de amarre. e. Colocar el sombrero, colocar un extremo y luego el otro, chequear con la plomada para que coincidan los centros del sombrero y el pie del poste. f. Bloquear el sombrero usar 1 block y 2 cuñas a cada lado, colocar los blocks horizontalmente y en sentido de las fibras, agarrando 2 del poste. g. Colocar los tirantes, asegurándose de conservar la separación entre los cuadros. h. Encribar el techo, se usara redondos, primero 2 longitudinales sobre los apoyos del sombrero o lo mas cerca posible. Luego los transversales separados; enseguida otros 2 longitudinales y así sucesivamente. i. Encostillado o enrejado de los costados, acomodar tablas especiales rellenando detrás con terreno molido, la separación aproximada es de 1 pie. j. Finalmente se desarma el andamio y se hace orden y limpieza. INSTALACION DE CUADROS DE TAJO: a. Comprobar el tamaño de las piezas y destajes, rectificar los errores con las herramientas adecuadas. b. Parar los postes, apoyar la espiga del poste sobre las espigas de los sombreros inferiores, comprobar con el nivel de verticalidad del poste, apoyarlo con cuñas contra el terreno, asegurar al poste anterior con una tabla de amarre. c. Colocar el sombrero, colocar un extremo y luego el otro, chequear el correcto ensamble de los empalmes. d. Colocado de los tirantes, colocar primero un extremo en el cuadro anterior y luego el otro en el cuadro nuevo, mantener apoyado el sombrero con las manos 54

55 para que no caiga el poste, ajustar el sombrero golpeando con el martillo y utilizar cuñas. e. Bloqueo del sombrero, usar un block u dos cuñas a cada lado, si el espacio es pequeño emplear tacos, comprobar el nivel de horizontalidad del sombrero y el nivel vertical de los postes. f. Encribar y encostillar completamente el cuadro. ESPACIAMIENTO DE CUADROS: La longitud de los tirantes determina la distancia entre cuadros de la labor. El espaciamiento depende, principalmente, de la clase de terreno a sostener. Se pueden considerar las siguientes distancias: Terreno Fracturado : 6 a 5 pies. Terreno Quebrado : 4 a 3 pies. Terreno Molido y Arcilloso : 3 a 2 pies. PARA REDONDOS CALCULO DE CONSUMO DE MADERA V = Volumen V = Area x Longidud = Pi x R 2 x long. =Pi x (D) 2 x Long. 2 Pi x D 2 x Long. (Pulg. 2 x Pie) Pi x D 2 x L(Pie 2 x Pulg.) V = V = x 12 Pi = D = Diámetro del redondo Ejemplo Un redondo de 8 pulgadas de diámetro y de 10 pies (3.05 mt) de longitud. 8 V= (----) 2 pulg 2 x 10 pies 2 1pie V = pulg 2 x pies = pulg x pulg x pies ( ) 12 pulg V = pie 2 x pulg. 55

56 Diámetro en pulgadas Longitud en metros 1,22 1,52 1,83 2,13 2,44 2,74 3,05 Longitud en pies Volumen (Pies2 x Pulg.) 3 2,36 2,95 3,53 4,12 4,71 5,30 5,89 4 4,19 5,24 6,28 7,33 8,38 9,42 10,47 5 6,55 8,18 9,82 11,45 13,09 14,73 16,36 6 9,42 11,78 14,14 16,49 18,85 21,21 23, ,83 16,04 19,24 22,45 25,66 28,86 32, ,76 20,94 25,13 29,32 33,51 37,70 41, ,21 26,51 31,81 37,11 42,41 47,71 53, ,18 32,73 39,27 45,82 52,36 58,91 65,45 PARA CUARTONES CALCULO DE CONSUMO DE MADERA V = Volumen V=Área x Longitud V = Lado x Lado x Long (Pulg x Pulg x Pie) 1 Pie V = Lado x Lado x Long (Pulg x Pulg x Pie) ( ) 12Pulg. V = Lado x Lado x Long (Pie2 x Pulg) Ejemplo Un cuarton de 8 pulgadas de lado y de 10 pies (3.05 mt) de longitud. 1 Pie V = 8 Pulg. X 8 Pulg. x 10 Pies ( ) 12 Pulg. V = pie 2 x pulg. 56

57 Longitud en metros 1,22 1,52 1,83 2,13 2,44 2,74 3,05 Longitud en pies Lado en Pulgadas Volumen (Pies 2 x Pulg.) 3 3,00 3,75 4,50 5,25 6,00 6,75 7,50 4 5,33 6,67 8,00 9,33 10,67 12,00 13,33 5 8,33 10,42 12,50 14,58 16,67 18,75 20, ,00 15,00 18,00 21,00 24,00 27,00 30, ,33 20,42 24,50 28,58 32,67 36,75 40, ,33 26,67 32,00 37,33 42,67 48,00 53, ,00 33,75 40,50 47,25 54,00 60,75 67, ,33 41,67 50,00 58,33 66,67 75,00 83, PUNTALES DE MADERA Son los elementos más simples en el sostenimiento de labores mineras, generalmente se usan puntales de madera de 6 y 8 de diámetro en tajeos; y en chimenea se usa de 4 a 5. Elementos de un Puntal: a. Poste: es la madera que soportara el peso de la roca a sostener. b. Patilla: es una excavación en el piso o en la caja piso para alojar el pie del puntal e impedir su deslizamiento, la profundidad es de acuerdo al tipo de roca. Sugerencia: roca fracturada debe ser de 2 a 4, en terreno quebrado de 3 a 5. c. Plantilla: es una tabla de madera que sirve para distribuir la carga del terreno, permitiendo prolongar la vida del puntal, es una pequeña tabla de 2 a 3 de grosor que se coloca sobre la cabeza del puntal. d. Cuñas: sirven para bloquer al puntal contra la caja de la labor. Recomendaciones para Colocar un Poste: a. La longitud del puntal no debe ser mayor que 10 a 12 veces el diámetro del puntal, sea éste escuadrado o redondo, puede pandearse o doblarse. b. Elegir y marcar el sitio, si es un puntal de línea, según el alineamiento y la distancia establecida, usar cordel y medida. Si es un puntal de explotación, según las fracturas y la distancia de caja techo. c. Desatar el techo, hacer caer la roca suelta y procurar que quede lo más plano posible el sitio donde irá la plantilla. d. Desquinchar el piso, remover el terreno suelto procurando llegar a la caja firme. e. Hacer la patilla en la caja piso, darle la profundidad adecuada de acuerdo al tipo de terreno. 57

58 Terrenos compactos y fracturados : 1 a 2 pulgadas. Terrenos quebrados : 2 a 4 pulgadas. Terrenos molidos y arcilloso : 6 a 8 pulgadas. f. Cortar la plantilla, de acuerdo a la clase del terreno. g. Preparar el puntal, medir el largo del puntal desde el fondo de la patilla hasta el techo descontando el grosor de la platilla. Cortar a la medida y achaflanar los extremos de acuerdo al fondo de la patilla. h. Colocar puntal, colocar el pie en la patilla, luego presentar la plantilla y bajar la cabeza del puntal hacia ella, llevar el puntal a su posición con golpes de combo en la cabeza y en la plantilla alternadamente y en sentido contrario. Chequear la correcta posición del puntal, si es puntal en línea chequear el alineamiento con los puntales anteriores. i. No colocar el puntal fuera de la línea de acción de la carga, esto es, con inclinación en labores horizontales o fuera de la perpendicular (escuadra de 0 a 90 ) a la caja techo en labores inclinadas. 58

59 SOSTENIMIENTO CON JACKPOT. Este tipo de sostenimiento es similar al puntal de madera, pero en lugar de utilizar una plantilla de madera en la parte superior del puntal se utiliza un dispositivo metálico que tiene la forma de un plato, con una válvula en la parte posterior por donde se hace ingresar agua a presión y conforme se expande fija el puntal. Proceso para instalar un Jackpot: 1. Seleccione el diámetro del puntal adecuado para que soporte la voladura. Desate la caja techo, y prepare una superficie sólida y regular antes de instalar los Jackpots. 2. Mida y marque la posición de los puntales en la caja techo de acuerdo a las normas de la mina. 3. Asegúrese que las marcas de los puntales están en línea recta. 4. Limpie la caja piso y prepare una superficie sólida. 5. Mida la distancia entre las cajas del tajeo (con el Jackpot incluido). Utilice un martillo para asegurarse que este a 90 con la caja techo. 6. Corte el puntal exactamente a su medida. Un corte derecho reducirá la cantidad de bombeo requerida. 7. Coloque el Jackpot encima del puntal. Martilleé el puntal y Jackpot hasta que estén colocados a 90 con la caja techo. 8. Instalación utilizando la Bomba Manual Jackpot: A. Las bombas son reguladas durante su fabricación pero siempre se debe revisar la presión de alivio. B. Si es necesario lave la válvula del Jackpot y posicione la boquilla. C. Coloque el manómetro de presión en la boquilla ubicada a un extremo de la manguera y empiece a bombear. Desde una posición segura bombeé el agua al Jackpot utilizando la bomba manual. Cuando se alcance la presión correcta, el agua escapará por la válvula de alivio. 59

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61 SOSTENIMIENTO CON RELLENO HIDRAULICO. El relleno Hidráulico es un tipo de sostenimiento mecanizado que consiste en preparación de pulpa a base de material dendrítico o desmonte, el cual es mezclado con cementó, acelerantes de fraguado y otros componentes. Estos son bombeados a interior mina mediante tuberías como relleno de labores de explotación. Para que el sostenimiento con relleno sea efectivo la labor a rellenar tiene que ser debidamente acondicionado mediante barreras y procesos de embolsamiento. 1. Armado de Barreras para RH: Materiales: Tablas de 8 x 2 x 3 m. Puntales de 7 de.puntales de 6 de. En primer lugar se coloca un puntal con madera de 7 de en el cuadro que esta en la entrada de la labor, el puntal ira con su respectiva patilla y con un destaje al sombrero. El puntal instalado será bloqueado con una pata de gallo para darle firmeza a la barrera para que resista la presión del relleno. Se procede a armar la barrera con tablas, con un espaciamiento de 5 a 8 cm. como máximo dejando una ventana de 40 a 50 cm. en la parte superior para poder ingresar a la labor a embolsar y a colocar las tuberías. Cuando la labor tiene una longitud mayor a los 25 metros de largo, se procederá a armas 2 o 3 barreras intermedias para contrarrestar la presión del relleno. 61

62 2. Embolsado de la Labor: Colocado la barrera se iniciara con el embolsado, se extenderá el poliyute a los costados de la labor y otra en el centro si la sección de la labor es amplia. Se procederá a fijar el embolsado clavando el poliyute a los sombreros y tirantes a ambos lados. También se extenderá una capa de poliyute en la superficie. Luego se comenzara a coser los extremos para unir los paños o mantos PERNOS DE ROCA: Los sistemas de reforzamiento con pernos de roca minimizan las deformaciones inducidas por el peso muerto de la roca aflojada, así como también aquellas inducidas por la redistribución de los esfuerzos en la roca circundante a la excavación. El papel principal de los pernos de roca es el control de la estabilidad de los bloques y cuñas rocosas, potencialmente inestables. Esto es lo que se llama también el efecto cuña. Existe sostenimiento esporádico ó puntual y sostenimiento sistemático en todo el techo y/o paredes de la excavación, según sea requerido. Los pernos de roca se pueden aplicar en cruceros, galerías, rampas, subniveles, también en tajos de explotación de los minerales TIPOS DE PERNOS: Actualmente hay disponibles diferentes tipos de pernos de roca como los siguientes: pernos anclados mecánicamente. pernos de varillas cementados o con resina pernos anclados por fricción. 62

63 A. PERNOS DE ANCLAJE MECANICO: Un perno de anclaje mecánico, consiste en una varilla de acero usualmente de 16 mm de diámetro, dotado en su extremo de un anclaje mecánico de expansión que va al fondo del taladro. Su extremo opuesto puede ser de cabeza forjada o con rosca, en donde va una placa de base que es plana o cóncava y una tuerca, para presionar la roca. Siempre y cuando la varilla no tenga cabeza forjada, se pueden usar varios tipos de placas de acuerdo a las necesidades de instalación requeridas. Este tipo de pernos es relativamente barato. Su acción de reforzamiento de la roca es inmediata después de su instalación. Mediante rotación. B. PERNOS DE VARILLAS CEMENTADAS Ó CON RESINA: Para el caso de los pernos cementados o con resina consideramos a las varillas de fierro corrugadas y las barras helicoidales 63

64 Dentro de este tipo de pernos, los de mayor utilización en el país son: la varilla de fierro corrugado, generalmente de 20 mm de diámetro. La barra helicoidal de 22mm de diámetro, con longitudes variables (5' a 12'). La primera es ya un tipo de perno convencional antiguo en nuestro medio. La segunda es el actual que se usa en nuestra mina. La barra helicoidal, tiene la forma de una rosca continua a lo largo de toda su longitud, esta característica le da múltiples ventajas comparada a la anterior. Entre otros, su mayor diámetro le confiere mayor resistencia y su rosca constante permite el reajuste de la placa contra la pared rocosa. La capacidad de anclaje de las varillas de fierro corrugado es del orden de 12 TM, mientras que de las barras helicoidales superan las 18 TM. Aproximadamente. 64

65 C. PERNOS ANCLADOS POR FRICCION SPLIT SETS SWELES: El diámetro de los tubos ranurados varía de 35 a 46 mm, con longitudes de 5 a 12 pies. Pueden alcanzar valores de anclaje de 1 a 1.5 toneladas por pie de longitud del perno. Procedimientos de instalación del SPLIT SET: 1. Una vez definido el patrón de los pernos, se perforan los taladros, verificándose que sean un poco más largos que los pernos. 2. Luego, se hace pasar la placa a través del tubo ranurado y se coloca el extremo del tubo en la entrada del taladro. 3. Se saca el barreno de la perforadora y se coloca el adaptador o culatín, acoplándose éste al otro extremo del tubo. 4. Se acciona la perforadora la cual empuja el tubo hasta pegar la platina contra la roca. 65

66 SWELEX: También es un perno de anclaje por fricción, pero en este caso la resistencia friccional al deslizamiento se combina con el ajuste, es decir, el mecanismo de anclaje es por fricción y por ajuste mecánico, el cual funciona como un anclaje repartido. El perno swellex está formado por un tubo de diámetro original de 41 mm y puede tener de 0.6 a 12 m de longitud o más (en piezas conectables), el cual es plegado durante su fabricación para crear una unidad de 25 a 28 mm de diámetro. Éste es insertado en un taladro de 32 a 39 mm de diámetro. No se requiere ninguna fuerza de empuje durante su inserción. La varilla es activada por inyección de agua a alta presión (aproximadamente 30 MPa ó 300 bar.) al interior del tubo plegado, el cual infla al mismo y lo pone en contacto con las paredes del taladro, adaptándose a las irregularidades de la superficie del taladro. Procedimientos de instalación de Swelex: Una vez perforado el taladro, se introduce el tubo en la boquilla del brazo de instalación por el casquillo de inflado. Luego se introduce el tubo en el taladro. Hecho esto, mediante la bomba se aplica agua a alta presión para inflar el tubo, proceso que dura unos pocos segundos. Cuando la presión del agua llega a 30 MPa, la bomba se para automáticamente, quedando el swellex expandido en toda su longitud dentro del taladro. Debido al proceso de inflado, la longitud del perno se reduce por contracción, lo cual produce un empuje de la placa de reparto contra la roca con una tensión axial de 20 KN MALLA METÁLICA: 66

67 La malla metálica principalmente es utilizada para los siguientes tres fines: 1. Primero, para prevenir la caída de rocas ubicadas entre los pernos de roca, actuando en este caso como sostenimiento de la superficie de la roca. 2. Segundo, para retener los trozos de roca caída desde la superficie ubicada entre los pernos, actuando en este caso como un elemento de seguridad. 3. Tercero, como refuerzo del shotcrete. Existen dos tipos de mallas: la malla eslabonada y la malla electro soldada. La malla eslabonada o denominada también malla tejida, consiste de un tejido de alambres, generalmente de # 12/10, con cocadas de 2 x2 ó 4 x4, construida en material de acero negro que puede ser galvanizada para protegerla de la corrosión. A. MALLA ESLABONADA O TEJIDA: La malla eslabonada o denominada también malla tejida, consiste de un tejido de alambres, generalmente de # 12/10, con cocadas de 2 x2 ó 4 x4, construida en material de acero negro que puede ser galvanizada para protegerla de la corrosión. Por la forma del tejido es bastante flexible y resistente. Esta malla no se presta para servir de refuerzo al concreto lanzado, por la dificultad que hay en hacer pasar el concreto por las mallas, no recomendándose para este uso. B. MALLA ELECTROSOLDADA: Correcta instalación de las mallas: Acomodar o moldear la malla a la forma de la superficie de la roca utilizando ganchos de fierro corrugado de 3/8, colocados en taladros de 0.5 m de longitud. Evitar en lo posible superficies con la malla suelta, especialmente cuando se contempla la aplicación del shotcrete sobre la misma. Los traslapes entre mallas serán como mínimo 20 cm. y deben estar asegurados con pernos de anclaje, con un amarre inicial de alambre #8. La malla es muy propensa a dañarse fácilmente con la voladura, siendo recomendable reemplazarla, recortando los pedazos dañados y colocando una nueva. 67

68 CONCRETO LANZADO (SHOTCRETE): Generalidades: Concreto lanzado (shotcrete) es el nombre genérico del concreto cuyos materiales componentes son: cemento, agregados, agua, aditivos y elementos de refuerzo, los cuales son aplicados neumáticamente y compactados dinámicamente a alta velocidad sobre una superficie. La acción conjunta del shotcrete y la roca, impide que éstos se deformen independientemente. La interacción induce la formación de un esfuerzo radial de confinamiento, que controla las deformaciones y que aplicado sobre la periferia de la excavación, ayuda a la formación de un arco de sustentación. El shotcrete mantiene el entrabe de las posibles cuñas o bloques rocosos, sellando las discontinuidades o grietas producidas por la voladura. Evita la alteración de minerales inestables presentes en el macizo rocoso excavado, por efecto del intemperismo CIMBRAS METÁLICAS: Las cimbras son construidas con perfiles de acero, según los requerimientos de la forma de la sección de la excavación. Es decir, en forma de baúl, herradura o incluso circulares, siendo recomendable que éstos sean de alma llena. Hay dos tipos de cimbras, las denominadas rígidas y las deslizantes o fluyentes. Este típico sostenimiento pasivo o soporte es utilizado generalmente para el sostenimiento permanente de labores de avance. En condiciones de masa rocosa intensamente fracturada y/o muy débil, que le confieren calidad mala a muy mala, sometida a condiciones de altos esfuerzos. Para lograr un control efectivo de la estabilidad en tales condiciones de terreno. 68

69 14. REGLAS BASICAS DE SEGURIDAD EN LA LABOR VERIFICACION ANTES DE INGRESAR A MINA Todo personal deberá verificar todo su EPP. Casco con barbiquejo. Guantes. Mameluco con cinta reflectiva. Respirador. Botas con punta de acero. Correa portalámpara. Ropa de jebe. Lentes de seguridad. Protector de oídos. Lámpara de batería. VERIFICACION EN LA LABOR DE TRABAJO Cumplir con las reglas básicas de seguridad Cheque de la ventilación: Esta proceso consista en evaluar los niveles de gas y polvo en la labor. Se tiene que tener en cuenta que el tiempo mínimo de ventilación de una labor después de un disparo es de 30 minutos. Si la labor presenta niveles excesivos de polvo y gas se tendrá que ventilar haciendo uso de ventiladores si lo hubiese o de las mangueras de aires. Regado de la Labor: Se realiza para minimizar el gas y polvo remanente de la ventilación, visualizar las fracturas y detectar los tiros cortados. Desatado de Rocas: Técnica que se realizar para eliminar la presencia de rocas sueltas en la labor, se lleva acabo al inicio, durante e incluso al finalizar el ciclo de minado. 69

70 VERIFICACION DE EQUIPO, HERRAMIENTA Y MATERIALES Verificar la existencia de la maquina perforadora. Verificar el juego de barretillas. Verificar el juego de barrenos. Verificar la cucharilla. Verificar los atacadores de madera. Verificar los guiadores de madera. Verificar el soplete de tubo Verificar cordel, pintura, flexo metro. Verificar fósforo. Verificar punzón de cobre o de madera. Verificar la plataforma de perforación. Verificar la aceitera. Verificar la existencia de llaves estilson, saca barreno. Verificar lampa y pico CHEQUE DE LA VENTILACIÓN: Este proceso consiste en evaluar los niveles de gas y polvo en la labor. Se tiene que tener en cuenta que el tiempo mínimo de ventilación de una labor después de un disparo es de 30 minutos. Si la labor presenta niveles excesivos de polvo y gas se tendrá que ventilar haciendo uso de ventiladores si lo hubiese o de las mangueras de aires. VENTILACION DE MINAS VENTILAR: Es suministrar aire fresco a las labores para encontrar un ambiente más confortable. Es remover y evacuar los gases originado por las actividades propias de la minería subterránea. 70

71 OBJETIVOS DE LA VENTILACION: Medición del ingreso y salida de aire. Diagnostico Integral de circuitos de ventilación. Determinar las necesidades de aire Monitoreo de las condiciones Ambientales de la mina: evaluar los contaminantes físicos y químicos. Evaluación de las condiciones termo-ambientales Proyectos de mejoras. EL AIRE: Como elemento indispensable para la vida tenemos el aire, el cual lo clasificaremos en: AIRE ATMOSFÉRICO: Es una mezcla de gases, es incoloro, inodoro, insípido e imprescindible para la vida de todo ser vivo. Esta compuesto: AIRE DE MINA: Durante su paso a través de la mina el aire atmosférico recoge los contaminantes producto de las operaciones mineras entre ellos algunos gases y vapores, el polvo en suspensión y el calor producido por las maquinas en funcionamiento, asimismo la presencia de seres humanos, maquinas de combustión y materiales que se oxidan hacen que el aire pierde parte de su oxigeno, al cual denominaremos aire viciado. EL OXIGENO: Es un gas que en su estado normal es la fuente de la combustión y mantiene la vida. Es incoloro, inodoro e insípido. Es el elemento del aire que el hombre respira para subsistir. DEFICIENCIA DE OXIGENO: El hombre respira mas fácilmente y trabaja mejor cuando el contenido del oxigeno se mantiene aproximadamente en 21%. Cuando baja a 15%, los efectos en él serán respiración agitada, aceleración de los latidos del corazón, zumbido de los oídos y desvanecimiento. DEFICIENCIA DE OXIGENO: La perdida del conocimiento vendrá cuando el contenido de oxigeno baja del 12% 71

72 DETECCIÓN DEL OXIGENO: La llama de una vela o un fósforo se apaga cuando el contenido de oxigeno baja del 16%. Con el encendido del fósforo dentro de las labores mineras es un buen método para detectar la deficiencia del oxigeno (Este método no esta permitido en minas de carbón). FLUJO DE AIRE: El aire fresco o atmosférico que ingresa a mina, sale como aire contaminado con un menor contenido de oxigeno. TIPOS DE VENTILACION: Ventilación Natural Ventilación Artificial VENTILACION NATURAL: El ingreso y la salida de aire de toda la mina, es por galerías, chimeneas, piques, etc. Siendo la velocidad aire no menor de 20 m/min. La entrada y salida de aire deberán ser en forma independiente. VENTILACION ARTIFICIAL: Se hace por medio de ventiladores que introducen aire fresco a través de mangas. Es obligatorio el empleo de ventiladores Auxiliares en labores que solo tengan una vía de acceso teniendo solo un avance no superior a 60 mt. 72

73 MEDICION FLUJO DE AIRE UBICACIÓN DE VENTILADOR INSTALCION DE MANGAS GASES DE MINA GASES: En las minas metálicas como no metálicas, pueden encontrarse diversos gases que están normalmente presentes. Estos gases se producen por el uso de explosivos, por la descomposición de las sustancias orgánicas, combustiones espontáneas, incendios, reacciones químicas de los minerales y por el uso de los equipos mecanizados de motores de combustión, a consecuencia de la falta de ventilación o ventilación insuficiente en las faenas subterráneas. Estos gases, pueden alcanzar concentraciones capaces de afectar la salud o vida del trabajador. ORIGEN DE LOS GASES DE MINA: En la voladura con el uso de explosivos, origina mayor gases tóxicos. Por ejemplo el uso de ANFO, genera diversos óxidos de nitrógeno los mismos que aun en bajas concentraciones pueden resultar mortales. OTROS GASES: Gases de estratos que existen dentro de las estructuras rocosas del yacimiento, gases producida por las personas al exhalar anhídrido carbónico (CO2) cuando realiza su trabajo y por los deshechos orgánicos que existen en interior mina (madera, materiales, sustancias etc.). GASES PRODUCIDOS POR EQUIPO DIESEL: Maquinas de combustión interna, que liberan gran cantidad de contaminantes, hasta 0.3 m3/min. Por HP. Estos gases son CO, NO2, aldehídos, humos, metano y SO2. 73

74 CLASIFICACION DE LOS GASES DE MINA: IRRITANTES, ASFIXIANTES: Monóxido de Carbono CO Hidrógeno Sulfurado H2S Humos Nitrosos NO2 Anhídrido Sulfuroso SO2 SOFOCANTES EXPLOSIVOS INFLAMABLES Nitrógeno N Anhídrido Carbónico CO2 Acetileno HC Metano CH4 Metano CH4 Monóxido de Carbono CO Hidrógeno Sulfurado H2S Acetileno HC MONÓXIDO DE CARBONO (CO): Gas extremadamente venenoso, es incoloro, inodoro e insípido. Se genera: Por la combustión incompleta de madera (incendios en la mina). Por funcionamiento de motores de combustión interna, cuando no se controla el escape de estos equipos. Por el uso de explosivos En toda combustión que haya deficiencia de oxigeno Es uno de los gases más peligrosos que existen y es la causa del 90% de los accidentes fatales en minas por intoxicación a causa de gases. Los efectos del CO en el organismo humano, a concentración de 0.1 % GASES NITROSOS (NO, NO2): Los gases nitrosos en concentraciones bajas no tienen color, olor y sabor. En concentraciones altas se pueden detectar por su olor a pólvora quemada familiar de las voladuras y por sus humos de color rojizo. Son gases tóxicos e irritantes, se producen por la combustión y la detonación de los explosivos y por la operación de equipos diesel. Sus efectos fisiológicos son: Irritación a la garganta, tos y fatalidad en poco tiempo, ante cantidades altas. Corroe las vías respiratorias y crea edemas enfermedades pulmonares, dejándonos expuestos a bronquitis y pulmonías con posible fatalidad. Es un gas más pesado que el aire y se mantiene en las partes bajas de las labores. Se diluye con aire (ventilación). El limite máximo permisible para este gas es % 74

75 ANHÍDRIDO CARBONICO (CO2): Es un gas invisible, no tiene color y olor. Tiene un sabor ligeramente ácido. Se produce por la respiración del hombre, incendios, por la descomposición de materias orgánicas, por aguas termales y en las voladuras. Es un gas más pesado que el aire, por lo tanto siempre se le encuentra en las partes más bajas y en zonas abandonadas. Sus síntomas son: Respiración rápida y agitación y aún en reposo. Donde hay presencia de CO2 siempre habrá falta de oxígeno y viceversa. NITRÓGENO (N2): Gas inerte, incoloro, inodoro e insípido. No es venenoso y no sostiene la vida ni la combustión. Cuando se encuentra mezclado con un poco de oxigeno, solo produce sofocamiento en el organismo humano; pero cuando se mezcla con el oxigeno en una proporción mayor aprox. de 78 % a 21 %. Este gas causa la muerte por sofocamiento cuando el porcentaje de nitrógeno pasa de 88%. Estos cuatro tipos de gases son los que se detecta con mas continuidad en las operaciones mineras. Existen otros gases como el anhídrido Sulfuroso (SO2), gas Sulfhídrico (H2S), etc, que se presentan en proporciones muy bajas y de rápido control. CANTIDAD DE AIRE: PARA RESPIRACION DEL PERSONAL De 0.00 msnm a 1500 msnm 3.0 m3/min. De 1501 msnm a 3000 msnm 4.2 m3/min. De 3001 msnm a 4000 msnm 5.1 m3/min. De 4001 msnm a + msnm 6.0 m3/min. RECOMENDACIÓN GENERAL: Cuando una persona se ha gaseado primeramente debe de retirársele hacia una zona ventilada. Cualquiera que sea el gas que nos envenene su tratamiento deberá hacerse suministrando oxigeno, abrigando con frazadas y mantener en reposo a la persona gaseada. Se debe transportar en camilla al accidentado hasta la superficie y evacuar a un centro medico mas cercano REGADO DE LA LABOR: Se realiza para minimizar el gas y polvo remanente de la ventilación, visualizar las fracturas y detectar los tiros cortados. 75

76 14.3 DESATADO DE ROCAS Son técnicas para detectar oportunamente las rocas sueltas en las cajas y techo de las labores para hacerlos caer con una barretilla. De esta manera evitar que caigan imprevistamente y causen lesiones y/o daños materiales, este debe de realizarse cuantas veces sea necesario, según las características y condiciones de terreno de las labores. Procedimiento para un buen desatado: 1. En primer lugar es importante conocer por que se produce la caída de rocas. Principalmente por los disparos en los frentes. Por las altas presiones o peso del macizo rocoso, sobre todo cuando las excavaciones es a grandes profundidades. Por la presencia de fallas, tipo de roca, alteraciones, discontinuidades. Por la presencia de filtraciones de agua. Fallas de diseño como perforaciones y voladura deficientes, métodos de explotación inapropiada. 2. Verificar la ventilación y proceder a regar el frente, para eliminar el polvo y gas remanente, identificar fracturas, rocas sueltas y detectar tiros fallados. Regando la labor evitamos el polvo y lavamos la labor para que se muestren la fracturas La presencia de fracturas y grietas causan la caída de rocas Los tiros cortados paralizan los trabajos en la labor 3. Escoge la barretilla de acuerdo a la altura de la labor y verifica su buen estado. Evalúa el nivel de estabilidad de la roca utilizando la barretilla, cuando el sonido del golpe es metálico o agudo la roca esta firme y si es hueco o bombo la roca esta suelta. 76

77 . 4. Para realizar un buen desatado de rocas se debe realizar los siguiente pasos: Utilizar sus EPP completos. El desatado siempre se realiza entre dos personas por seguridad. La barretilla será sujetada en un ángulo de 45 grados y aun costado del cuerpo del trabajador para evitar lesiones si esta es lanzada por la caída de rocas, tiene que pasar aproximadamente 40 cm. el cuerpo del trabajador. Ubicarse en una superficie segura y estable, con un pie adelante y otro atrás. Evitar ponerse en la trayectoria de la caída o rebote de las rocas desatadas. 5. El desatado se inicia desde un lugar seguro en dirección al frete mismo de voladura, comenzando por el techo, hastíales, finalmente el frente mismo. Se debe de utilizar los extremos de la barretilla en forma adecuada la punta sirve para fracturar la roca y abrir grietas mientras la uña entrará en estas y hará palanca hasta que la roca caiga. 6. Acciones inseguras al desatar rocas sueltas: Desatar desde una superficie inestable provocando posibles caídas y grandes lesiones. Utilizar los equipos pesados como los scoop para realizar trabajos de desatado. Si la labor presenta inestabilidad se deberá comunicar en forma inmediata al supervisor para realizar el sostenimiento respectivo. 77

78 15. EXPLOSIVOS EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS DE VOLADURA. EXPLOSIVOS: Los Explosivos son mezclas de sustancias químicas, que frente a un detonador tiene la capacidad de reaccionar muy violentamente creando una onda de choque que tritura la roca. También se generan gases que actúan con una gran presión sobre las paredes del taladro ayudando a la rotura y destrucción de la roca. CLASIFICACION DE LOS EXPLOSIVOS: Los explosivos tienen diversas clasificaciones, dependiendo de sus características. Una de las importantes es la determinada por su función. 1. EXPLOSIVOS PRIMARIOS O INICIADORES: Muy sensibles y violentos, se usan en pequeñas cantidades como cargas en los accesorios de voladura como fulminantes, conectores, mechas; se emplean para iniciar o detonar a los explosivos secundarios. Ejemplo: pentrita y azida de plomo. 2. EXPLOSIVOS SECUNDARIOS O ROMPEDORES: Menos sensibles, con fuerte efecto de impacto y generación de gases y alta simpatía. Se emplean como carga de los taladros, son los que efectúan el rompimiento y fracturamiento de las rocas. Ejemplo: dinamita, emulsiones, ANFO. ACCESORIOS DE VOLADURA Son una serie de dispositivos que se emplean en voladuras con la finalidad de iniciar, propagar o retardar la detonación de las cargas explosivas rompedoras de la roca. Pueden ser las siguientes: 1. Fulminante o Detonador: Es una cápsula de aluminio que contiene una carga sensible (PENTRITA, azida de plomo) que estalla instantáneamente con la llama transmitida por la guía o mecha de seguridad. Se emplea para iniciar y hacer detonar a la dinamita y otros altos explosivos. El más común es el Nº Guía Blanca: También llamada mecha lenta. Es un cordón flexible compuesto por un núcleo de pólvora negra recubierto por fibras de algodón, brea y un forro de plástico. Transmite una llama al fulminante simple para hacerlo detonar. 3. Conector de Ignición: Es un casquillo de aluminio con un huequito por un lado, que tiene masa pirotécnica que recibe la llama de la mecha rápida y la transmite a la mecha lenta, generando su encendido. 4. Mecha Rápida: Cordón delgado y flexible que contiene pólvora y dos alambres, cubiertos con un forro plástico que se quema con llama abierta a mayor velocidad. Se emplea para encender a las guías del Carmex de forma secuencial. 5. Cordón Detonante: Accesorio de voladura de alta velocidad de detonación, fácil manejo y gran seguridad. Tiene gran flexibilidad, resiste al agua y a la tensión. 78

79 Esta conformado por un explosivo muy potente llamado pentrita envuelto por fibras de polietileno y u forro de PVC. 6. Detonador No Eléctrico: Los detonadores no eléctricos de retardo, están constituidos por tubos plásticos muy delgados, similares a cordones detonantes, que transmiten una onda explosiva desde el punto de iniciación hasta un detonador. Según las fabricas que los elaboran pueden ser: Fanel y Nonel. EXPLOSIVOS SECUNDARIOS O ROMPEDORES. A. Explosivos rompedores encartuchados: Sensibles al detonador Nº Dinamitas: Explosivos con alto poder rompedor y buena resistencia al agua, vienen encartuchados en papel parafinado. Son fabricadas para diferentes tipos de voladura: - Gelatinas: Para voladuras de rocas duras con abundante agua. - Semigelatinas: Para roca intermedia con poco agua. - Pulverulentas: Para roca suave, seca y para voladura controlada 2. Emulsiones sensibles: En papel parafinado y en salchicha, para roca dura con abundante agua, especialmente en taladros sobre cabeza B. Agentes de voladura a granel: Son insensibles al detonador Nº 8 y requieren de un iniciador mas potente para su detonación. o ANFO reforzados preparados: es un explosivo a granel y gran poder de rotura, no es recomendable para voladuras subterráneas por la gran cantidad de gases que genera. Es ideal para terrenos secos sin columnas de agua por que se degradan. Exagel E-80, Exagel E-65 Semexsa 45, Semexsa Exadit 45, Exadit 60, Exadit 65 79

80 15.2. EL CEBO O PRIMA. Se denomina cebo o prima al conjunto formado por un cartucho de dinamita o emulsión, al que se le ha insertado un fulminante (también cordón detonante o detonador de FANEL) que se utiliza para iniciar la detonación de la carga explosiva. Se utiliza un cebo por cada taladro. Cuando el cebo es introducido al taladro nunca debe de ser atacado, pues todo cebo es explosivo activado dispuesto a detonar por cualquier golpe o chispa ESQUEMAS DE CARGA DE UNA VOLADURA. 1) Carguio de los explosivos en un taladro horizontal: En el interior de un taladro tiene que haber los siguientes elementos: o El cebo o prima. o La columna explosiva: cartuchos de dinamita. o El taco. 2) Carguio de los explosivos en un taladro vertical: 80

81 3) Procedimiento de Cargado: Sopletear el taladro para limpiarlo Prepare el cebo, use punzón de cobre o madera Coloque el cebo en el taladro y con el atacador de madera empújelo suavemente hasta el fondo del taladro (no presione con el atacador, puede explotar Coloque los cartuchos de dinamita uno a uno empujándolos y presionando con el atacador Coloque un taco (madera, arcilla, detritos) al ultimo 4) Secuencia de Cargado: 1. Empiece siempre por cargar el arranque, no se olvide de atacar bien los cartuchos de dinamita, menos el cebo. 2. Continué con las ayudas y Segundas Ayudas. 3. Siga con los arrastres 4. Culmine con los Hastíales y la corona. 5. Si hay filtración de agua en el arrastre use explosivos resistentes al agua (emulsión en salchicha). 5) Procedimiento de Chispeo: Si se usa Mecha Rápida y Carmex: Empalme la mecha rápida al carmex desde el arranque, las ayudas, los arrastres, los hastíales y termine por la corona. Asegúrese de que la cabeza de ignición del carmex acople bien a la mecha rápida Si se usa Voladura No Eléctrica: Cada cebo de Fanel tiene un sticker donde indica la secuencia de disparo. El 1 y 2 se usa en el arranque. El resto se va ubicando según lo que se ve en la figura anterior. 81

82 6) El Plasteo: Se usa cuando hay bancos demasiado grandes como para desatar con barretilla. Entonces se les hace caer con explosivos. Para proceder al plasteo hay que coordinar con el supervisor, poner vigías en los accesos para evitar accidentes. Identifique el banco o cuña a plastear Rompa de dos a cinco cartuchos (dependiendo del tamaño de la grieta) de emulsión y haga una masa en forma de bola. Cubra la carga con arcilla o barro, luego chispee la mecha de seguridad (CARMEX) y evacue el lugar Coloque vigías en el acceso de la labor 7) El Cachorreo: Muchas veces disparamos un frente y obtenemos bancos grandes o partes del frente (pechos) que no llegan a salir. Es ahí cuando hacemos un cachorro para terminar el proceso de voladura. A eso se le llama voladura secundaria. Ubique el banco o pecho a cachorrear Perfore un taladro de uno a dos pies 82

83 Coloque un cebo en el taladro y los cartuchos de explosivo que sean necesarios Proceda a chispear con su mecha de seguridad y evacue inmediatamente Puede usar cordón detonante como prima para formar el cebo si hay varios bancos así se evita gastar fulminantes Si el disparo es a media guardia no olvide de colocar vigías y coordinar con su supervisor 8) Los tiros Cortados: Muchas veces por falla del detonador o por una falla de la guía, carmex, manguera fanel o cordón detonante el disparo de un taladro no sale quedándose parte del explosivo sin explosionar. Cuando sucede eso le llamamos tiro cortado. Son muy peligrosos debido a que no sabemos que tan sensible puede ser, quizás al menor movimiento o golpe brusco puede detonar. Desactivación del Tiro Cortado: Lave con abundante agua el frente para identificar el tiro cortado Informe al supervisor y si el disparo es en plena guardia coloque vigías 83

84 Recárguelo con un cebo y cartucho que sean necesarios Chispee con mecha de seguridad y evacue inmediatamente. Por ningún motivo use una cucharilla para tratar de sacar los explosivo o detonador 9) Descampaneo de Chimeneas: Un campaneo de chimenea es una situación de alto riesgo que consiste en el atoro de la chimenea por la carga. Procedimiento: Bloquear el acceso de ingreso hacia la chimenea campaneada y comunicar a todo el personal de la situación. Inspección de chimenea, para calcular la altura del campaneo, usar arnés. Determinación de la forma como descampanear la chimenea (Permiso de Trabajo de Alto Riesgo). Descampaneo colocando carga explosiva por debajo de la carga rocosa, para ello utilizar listones de madera o tuvo de pvc de una longitud adecuada, en cuyo extremo se colocara la carga explosiva, siempre bajo la protección de la tolva. Nunca ingresar, ni meter la cabeza por la tolva. Nunca utilizar agua para descampanear. Chispeo de la carga, la mecha rápida que llevara la chispa tendrá que ser de una longitud adecuada para que los trabajadores puedan evacuar el área de disparo. El chispeo se hará fuera de la tolva. Se colocaran vigías para asegurar que nadie ingresa al área de disparo. Durante la actividad de descampaneo debe existir permanentemente la presencia de un supervisor responsable. 84

85 15.4. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL USO DE EXPLOSIVOS. Los explosivos son materiales de alta peligrosidad por tal razón se tiene que tener las mayores medidas de seguridad durante su manipulación. Medidas de Seguridad para el Almacenamiento: 1. Guarda siempre los explosivos (dinamita, emulsiones, ANFO y cordón) en un polvorín y los accesorios de voladura (detonadores, guías y retardos) en otro. 2. Nunca almacenes aceite, pintura ni otros combustibles junto con los explosivos o con el Nitrato de Amonio. Nunca guardes herramientas ni objetos de metal que puedan producir chispas en un polvorín. 3. No debes realizar ningún trabajo dentro del polvorín, solo acomodar los explosivos. Utiliza solo herramientas que no produzcan chispas para abrir las cajas. Nunca dejes explosivos fuera de un polvorín. Jamás fumes o enciendas fuego dentro o alrededor de un polvorín, ni permitas que otro lo haga. Medidas para el Transporte y Manipulación: 1. Nunca transportes explosivos junto con fulminantes y otros accesorios de voladura en el mismo vehiculo. 2. No lleves explosivos en los jumbos, scooptrams, cargadores frontales y otros equipos pesados. No transportarlos en locomotoras, ni permitir que se contacten con líneas eléctricas activas como la del trolley. 3. Siempre lleva los explosivos en forma separada de los accesorios manteniendo una distancia prudencial entre ellos, que puede ser de 20 metros, transportando 25 kg de peso como máximo. Si transportas explosivos y accesorios solo, haz dos viajes o mas, primero con los explosivos, y después con los accesorios. Nunca los golpees o lo tires, ni jueges o fumes al llevarlos. 4. Antes de ingresar al frente con explosivos verificar los niveles de gas y rocas sueltas y retirar todas las herramientas y equipos. Si dejas accesorios y explosivos en el suelo, deben estar bien separadas y ser claramente visibles. Por ningún motivo perfores en los huecos de taladros del disparo anterior, puede haber restos de explosivo compactado. 85

86 16. PERFORACION DE ROCAS FUNDAMENTOS La perforación es la primera operación en la preparación de una voladura. Su propósito es el de abrir en la roca huecos cilíndricos destinados a alojar al explosivo y sus accesorios iniciadores, denominados taladros, barrenos, hoyos o blast holes. Se basa en principios mecánicos de percusión y rotación, cuyos efectos de golpe y fricción producen el astillamiento y trituración de la roca en un área equivalente al diámetro de la broca y hasta una profundidad dada por la longitud del barreno utilizado. La eficiencia en perforación consiste en lograr la máxima penetración al menor costo. En perforación tienen gran importancia la resistencia al corte o dureza de la roca (que influye en la facilidad y velocidad de penetración) y la abrasividad. Esta última influye en el desgaste de la broca y por ende en el diámetro final de los taladros cuando ésta se adelgaza (brocas chupadas). La perforación se efectúa por los siguientes medios: 1. Percusión, con efecto de golpe y corte como el de un cincel y martillo. Ejemplo, el proporcionado por los martillos neumáticos pequeños y rompe pavimentos. 2. Percusión/rotación, con efecto de golpe, corte y giro, como el producido por las perforadoras neumáticas comunes. Tracdrills, jumbos hidráulicos. 3. Rotación con efecto de corte por fricción y rayado con material muy duro (desgaste de la roca, sin golpe), como el producido por las perforadoras diamantinas para exploración. 4. Fusión mediante un dardo de llama que funde roca y mineral extremadamente duro como la taconita (hierro), método aplicado en algunos yacimientos de hierro de Norteamérica EQUIPOS DE PERFORACIÓN Actualmente se emplean tres tipos de máquinas perforadoras: 1. Manuales De percusión con aire comprimido, para huecos pequeños (25 a 50 mm de diámetro), para trabajo horizontal o al piso (pick hammer) o para huecos verticales al techo (stopers). Emplean barrenos de acero integrales terminados en una broca fija tipo bisel, o barrenos con broca acoplable. 2. Mecanizadas De percusión y de roto percusión, montadas en chasis sobre ruedas u orugas. Para huecos hasta 150 mm (6 de diámetro) y 20 m de profundidad. Ejemplo los wagondrill, track drill y jumbos neumáticos o hidráulicos, que emplean barrenos acoplables con brocas intercambiables. 3. Mecanizadas rotatorias Generalmente de grandes dimensiones para uso en tajos abiertos, montadas sobre camión o sobre orugas con traslación propia, con motor rotatorio independiente. 86

87 17.9. ACCESORIOS DE PERFORACION Son complementos de la perforadora para el proceso de perforación. Entre estos figuran: 1) Brocas: son herramientas cortantes, generalmente de acero altamente resistente al impacto, reforzados en sus filos con insertos o botones muy duros (carburo de tungsteno). 2) Barras: son varillas o tubos de acero acoplables que trasmiten el impacto del golpe de la percusión a la broca, ubicada en uno de sus extremos, pueden ser tubulares, hexagonales, etc. 3) Barreno: El barreno es una varilla de acero que tiene por objeto transmitir el golpe de la máquina al terreno donde se realiza la perforación, produciéndose el taladrado del mismo, debido a que el extremo del barreno está provisto de uno o más filos cortantes de mayor dureza que la roca. Este puede ser: Integral, cuando la broca forma parte de la barra, es decir consta de una pastilla de metal duro soldada en una ranura en el extremo recalcado de la barra de acero. Acoplables, cuando las brocas son descartables es decir entran a presión al extremo de la barra cónica. Partes de un Barreno: o La espiga, es la parte del barreno que entra en la bocina de la máquina, cuyo extremo llamado culatín recibe los golpes del martillo. o El collarín, que es anillo y que sirve para mantener el barreno en una sola posición dentro de la bocina de la perforadora. o Cuerpo, es la barra que trasmite el golpe desde la espiga hasta la broca o Broca, es el extremo con el dispositivo de corte 87

88 PERFORACION MANUAL PREPARATIVOS DE LA PERFORACIÓN: 1.- Evaluación de la fijación de los pernos laterales: Ver si están bien colocados los pernos laterales, se les fija en ambos extremos con igual fuerza. Si está flojo el ajuste de los pernos laterales da lugar a fugas de aire además de ocasionar problemas en las piezas interiores. 2.- Colocación de la Barra de Avance: Se coloca la barra limpiando previamente el eje que une a la perforadora. Se ajustan las tuercas y se regula el ajuste. Se dan los ajustes de las tuercas de tal manera que pueda manejarse la perforadora con una sola mano. 3.- Empate de las mangueras de aire agua y lubricación: Abrir la válvula de aire y agua, y dejar pasar por un tiempo de 3 minutos. La entrada de impurezas al interior de la perforadora ocasiona problemas en las partes interiores. Fijar bien las mangueras utilizando alambre de amarre o abrazaderas, es peligroso desconectar las mangueras durante la perforación. Antes de empezar la perforadora se llena la lubricadora con el aceite apropiado y limpio de impurezas. Se pone en marcha la perforadora y es prueba por unos 15 seg. previa apertura de las válvulas de aire y agua, se examina si circula el aceite y si sale o no el agua INSTALACIÓN DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN Trasladar la maquina perforadora al lugar de trabajo. Trasladar las herramientas y accesorios de perforación. Instalación de la línea de aire y agua a la línea principal. Soplar la manguera de aire. Purgar la manguera de agua. Llenar la lubricadora con aceite de lubricación Instalar el equipo de perforación haciendo los ajustes necesarios. Colocar la maquina perforadora en posición vertical con la válvulas cerradas o en neutro. Hacer la prueba en vació ( rotación, percusión, levante de barra, lubricación y así mismo el flujo de agua) POSICIONAMIENTO DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN. Posicionar en sentido del punto de dirección, para mantener la rectitud de perforación del frente. Iniciar la perforación con el uso del barreno patero, continuar con el seguidor y luego el pasador. Mantener el paralelismo usando los guiadores de madera. Se debe mantener el techo paralelo de acuerdo al punto de gradiente. La perforación de los hastíales debe ser paralelo al punto de dirección. 88

89 Durante la perforación soplar constantemente para desalojar los detritos de los taladros, mediante el barrido. Para la perforación de las coronas o alzas se debe usar una plataforma de perforación y poder alcanzar fácilmente a la altura de la corona y mantener paralelo al punto de gradiente, con el fin de no hacer sobre rotura. El perforista debe mantenerse alerta durante la perforación. No se debe perforar en los tacos anteriores. En caso de atascamiento de barreno no forzar la maquina perforadora, usar saca barreno para sacar el barreno atascado o trancado. Durante la perforación se debe chequear siempre el desatado de rocas, parando la operación momentánea y probar con la barretilla la presencia de rocas sueltas. Una vez culminado la perforación Cerrar el aire y el agua luego desfogar el aire remanente de las mangueras. Desempatar las mangueras, lavar el equipo, herramientas y accesorios luego guardar a un lugar seguro. LIMPIEZA DE LOS TALADROS Limpiar los taladros con el uso de la cucharilla, también soplar con el soplete para limpiar los detritos de los taladros y tener un buen Carguio. Al hacer esta actividad usar siempre el EPP. adecuado RECOMENDACIONES PARA LA PERFORACION: 1.- Para el inicio de la perforación: Se fijan bien los puntos de apoyo de la uña de la barra de avance, aplanando la superficie en donde se colocara la perforadora. Para el empatado, se abre la válvula de mando con mucho cuidado y a una marcha prudente sin llegar a una velocidad máxima, para ello se lleva el mango de la válvula de mando hasta la posición Nº 1 y se le pone en marcha suavemente. En este estado se perfora por unos 2 a 5 cm. Y se para la perforadora. Para la perforación se regula la válvula de avance, accionando paulatinamente el mango de la válvula de mando. Se regula el avance de la barra de avance con el mango de la válvula de regulación, sin forzar. 2.- Posiciones correcta del perforista: Para perforar en lugares altos se recomienda utilizar plataformas o banquitos, esta facilitará mucho el trabajo y aumentará la seguridad. Perforación de taladros hacia abajo, se efectúa el empatado en forma horizontal luego se regula el ángulo con el accionamiento del avance. Perforación de taladros hacia arriba, a medida que avance el empatado se deja bajar la perforadora, se perfora con avance cuando se obtenga un ángulo aceptable. 89

90 Perforación al piso, se perfora con la perforadora alzada en suspensión. Perforación chimeneas, se empata teniendo cuidado con la caída de piedras sueltas. 3.- Cambio del barreno, sopleteo y extracción del barreno: Se cambia el barreno estando en posición cómoda, para ello se alza la perforadora con las manos y se extrae el barreno todo derecho, una vez cambiado el barreno se alza la perforadora y se inserta el segundo barreno. Sopleteo, al terminar la perforación se cierra la válvula de avance y se tira hacia atrás el mango de la válvula de mando haciendo soplar. Tener cuidado de las salpicaduras de virutas y de agua sucia. La extracción de barreno se inicia terminado el sopleteo del taladro, para ello se levanta el mango de sujeción u el cabezal frontal. Cuando sea difícil su extracción se accionara paulatinamente la perforadora. Si no es posible utilizar el saca barreno MALLA DE PERFORACION: DISEÑO BASICO. Consiste en un esquema de distribución de los taladros en el frente de la labor, que serán necesarios para lograr una voladura eficiente. El trazo o diagrama de distribución de taladros y la secuencia de salida de los mismos se realizara de acuerdo al tipo de roca, la sección de la labor y las características del equipo de perforación a emplear. Distribución y Denominación de Taladros: Los taladros de la malla de perforación se distribuyen en forma concéntrica, con los del arranque en el área central del frente, siendo su denominación como sigue: 1) Arranque o cueles: son los taladros centrales que se disparan primero para formar la cavidad inicial o cara libre. Se cargan con una cantidad mayor de explosivos, de 1.3 a 1.5 veces mas que el resto. 2) Ayudas: son los que rodean a los de arranque, se disparan inmediatamente después de los arranques. De acuerdo a la sección varia su numero y distribución, estas son: o Primeras ayudas o contracueles. o Segundas y terceras ayudas (de destrozo), salen en segundo término. 3) Cuadradores: Son los taladros laterales, que formaran las cajas de la labor. 4) Alzas o techos: son los que forman los techos o bóvedas del túnel, también se les denomina taladros de la corona. 5) Arrastres o pisos: son los que perfilan el piso de la labor, se disparan al final de toda la ronda. Descripción de la Malla: o Arranques: Taladros 1, 2. o Primeras ayudas: Taladros 3. o Segundas ayudas: Taladros 4. o Terceras ayudas: Taladros 5, 6, 7. o uadradotes: Taladros 9. o Alzas: Taladros 11. o Arrastres: Taladros 13,

91 o Alivio: Taladros que se dejan sin cargar de explosivos, son por lo general los taladros centrales del arranque. CARA LIBRE: Toda labor inicialmente tiene una sola cara libre que viene hacer el frente mismo, para lograr una voladura eficiente se tiene que hacer una segunda cara libre, a través de un arranque. ARRANQUE: Corresponde a las formas de efectuar el primer disparo para abrir o crear una segunda cara libre. Existen diferentes tipos de arranques, entre los más importantes figuran: 1) Arranque en diagonal: Corte en pirámide: Se utiliza preferentemente en piques y chimeneas donde la roca es dura y tenaz. Corte en cuña: Es efectivo en rocas suaves a intermedias y de corto avance. 2) Arranque en paralelo: Corte quemado o cilíndrico: Es muy efectivo en roca dura y homogénea, es más fácil de perforar y su avance es mayor que con los otros métodos. 91

92 CORTE QUEMADO O DE TALADROS PARALELOS El arranque utilizado hoy en día es el corte quemado con taladro de alivio de mayor diámetro. El término CORTE QUEMADO se origina de un tipo de voladura donde los taladros son perforados paralelos uno al otro. Uno o más taladros llenos y los vacíos fueran del mismo diámetro. Más tarde se descubrió que al utilizar taladros vacíos de diámetro mayor que los cargados, proveía alivio adicional en la plantilla o malla y reducía la cantidad de taladros perforados que se necesitaban. Los taladros grandes y vacíos también permitían un avance adicional por voladura. CÁLCULO DE B1 PARA EL CUADRO 1 El primer cuadrado de taladros de arranque se localiza a una distancia B1 del centro. B1 = 1.5D CORTE QUEMADO MOSTRANDO DIMENSIONES DEL BURDEN B1 B3 B2 B4 CORTE EN V El arranque comúnmente utilizado en trabajos subterráneas con taladros perforados en ángulo es el corte en V. El corte en V difiere del corte quemado en que se perforan menos taladros y se logra un avance menor por voladura. El avance por voladura también está limitado por el ancho del túnel. 92

93 VISTA DE FRENTE VISTA SUPERIOR PASOS PARA MARCAR LA MALLA DE PERFORACION. 1. Antes de realizar el marcado de la malla se debe realizar nuevamente el regado y desatado del frente, con fin de detectar rocas sueltas y posibles tiros cortados o fallados. 2. Identificar el tipo de roca en que se encuentra el frente de trabajo: Fracturas, aberturas, persistencia, la rugosidad, relleno de las aberturas, la presencia de agua. 3. Pintado del Punto de Dirección: Colgar los cordeles dejados por el personal de topografía, de tal manera que queden estáticos sin moverse, uno de los trabajadores alumbrara con la luz otro coloca un punto en el frente, debe pintarse en la parte alta, al centro y en la parte baja. 4. Pintado del Punto de Gradiente: Amarrar los cordeles dejados por el personal de topografía, de tal manera que queden estáticos horizontalmente sin moverse y tensados, uno de los trabajadores alumbrara con la luz otro coloca un punto en el frente, debe pintarse en la parte izquierda, central y derecha. 5. Pintado de la Sección: Considerando el punto de dirección, medir ambos lados de acuerdo al ancho programado de la labor y pintarlo, y considerando el punto de gradiente pintar la delimitación del techo luego considerar la radio curvatura de la bóveda de acuerdo al diseño. 6. Pintado de las Cuadriculas: En secciones mayores de 2.40 m se dividirá en tres partes verticales iguales y 93

94 tres partes horizontales también iguales. Pasado de 4m de labor se dividirá en cuadriculas de 1 m. Y en secciones pequeñas se usara otro método de marcado de malla. 7. Pintado de los Taladros: Se pintara de acuerdo ha las cuadriculas hechas. El numero de taladros y su distribución estará determina por las mallas de perforación estandarizadas. PINTADO DE LOS TALADROS Se pintara de acuerdo a las cuadricula hechas. El numero çe taladros se determina por una formula empírica de la siguiente manera. Nº Tal. = 10 x (A x H) Nº tal. = (P/dt) + (C x S) A = ancho H = alto P = perímetro dt = distancia de los taladros periféricos C = coeficiente de la roca S = sección de la labor.(m 2 ) dt: distancia entre los taladros de la circunferencia o periféricos : DUREZA DE ROCA DISTANCIA ENTRE TALADROS (m) Tenaz 0,50 a 0,55 Intermedia 0,60 a 0,65 Friable 0,70 a 0,75 C: coeficiente o factor de roca, usualmente de: DUREZA DE ROCA COEFICIENTE DE ROCA (m) Tenaz 2,00 Intermedia 1,50 Friable 1,00 EJEMPLO: De la siguiente manera. N tal. = 10 x (A x H) A = ancho 2.4 m H = alto 2.4 m N tal. = 10 x (2.4m x 2.4m) N tal. = (5.76 m2) =2.4 N tal. = 10 x 2.4= 24 94

95 EJEMPLO: De la siguiente manera. Roca semi dura Nº tal.= (P/dt) + (c x S) A = ancho 2.4m H = alto 2.4m P = perímetro dt = 0.6 m C = 1.5m S = 5.76m2 N t = (P/dt) + (c x S ) P = 4 x (A x H) P = 4 x (2.4mx2.4m) = 9.6m Nº tal = (9.6/0.6) + (1.5 x 5.76) Nº tal = (16) + (8.64) Nº tal = ERRORES DE PERFORACIÓN 95

96 17. EQUIPOS Y MAQUINARIAS OPERACIÓN DE CAMION BAJO PERFIL: Dentro de las operaciones mineras existentes tenemos que una de las partes mas importantes es la extracción de mineral, para ello se necesita de equipos idóneos para cumplir con tal objetivo, una ves cumplida esta exigencia el siguiente paso es tener buenos operadores y esto se conseguirá en: Conocimiento del Equipo. Conocimiento del Funcionamiento de Cada Sistema. Actividades Básicas de un Operador. Importancia de la Seguridad. EQUIPO DE BAJO PERFIL: Equipo pesado cuyo principal objetivo es la extracción de mineral. Su alta relación potencia/peso asegura la subida veloz en rampas empinadas. Es un volquete articulado que esta diseñado para minado de vetas angostas y ofrece alta maniobrabilidad en lugares confinados. QUE SIGNIFICA LHD? Cargar.- Cargar una cantidad grande de material Transportar.- Transportar el material a un área especifica. Descargar.- Descargar la carga en un camión o en un área especifica DONDE SE NECESITA UN CAMION BAJO PERFIL? Los Camiones Bajo Perfil son principalmente necesarios en labores de subsuelo, debido al tamaño limitado de las labores. Debido a la posición del asiento del operario, puede viajar en marcha adelante así como en marcha reversa. 96

97 SEGURIDAD No distraerse cuando esta operando el equipo. Conocer primeros auxilios. No opere el equipo si el escape se encuentra humeando Conocer las reglas de transito. Usar implementos de seguridad. No llevar pasajeros. No prestar el equipo sin autorización. Utilice solo el combustible recomendado y limpie cualquier derrame al momento Nunca apague el motor cuando esta en plena carga. No usar el equipo como desquinchador. Limpiar las galerías y accesos de piedras. Siempre frene con los frenos de servicio, utilice el freno de emergencia/parqueo solo en caso de emergencia o al parquear el equipo. Al conducir en una subida seleccione correctamente el cambio de velocidades Nunca aplicar el freno de parqueo cuando el equipo esta en movimiento. Nunca pasar la velocidad reglamentada. Manejar siempre a la defensiva. Nunca conduzca con la tolva levantada para descargar deténgase por completo el equipo y no conduzca hasta que la tolva haya bajado por completo. Cuando estaciona el equipo hágalo en horizontal y en una zona libre de tráfico. Nunca baje la marcha sin antes desacelerar el equipo con los frenos de servicio. Al conducir en una rampa no realice cambios. Detenga por completo el vehículo para realizar los cambios de selector de marcha hacia adelante y viceversa. Nunca se pare de su asiento mientras esta operando. Nunca opere el equipo si algún dispositivo de alarma esta activado. Conozca su área de trabajo. Nunca exceda las velocidades del equipo cuando se encuentra trabajando Dar preferencia en la vía a los equipos cargados. Antes de voltear en curvas muy cerradas realice la señal respectiva y reduzca la velocidad. Asegurase que la alarma de retroceso funciona apropiadamente Use su cinturón de seguridad. (consultar con seguridad) Cuando encuentre un transeúnte seda el paso con la luz apagada. Cuando el equipo se estacione en una rampa colocar la parte de la tolva hacia la roca o caja piso. El equipo debe de ser operado exclusivamente solo por personal calificado, entrenado y responsable Recuerde siempre antes de Operar un Equipo UD debe de conocer todas las advertencias de seguridad en este manual y las etiquetas de seguridad en el vehículo. Las advertencias de seguridad indicadas indican el grado o nivel de peligro. Las palabras son: PELIGRO, ADVERTENCIAS Y PRECAUCION 97

98 17.2. OPERACIÓN DE SCOOPTRAM SCOOPTRAM: Un Scooptram es un equipo de bajo perfil diseñado sobre todo para realizar trabajos en minería subterránea o en zonas confinadas. Los Scooptrams son principalmente necesarios en labores de subsuelo, debido al tamaño limitado de las labores. Debido a la posición del asiento del operador, puede viajar en marcha adelante así como en marcha reversa. El Scooptram se diseña para levantar cargas pesadas. QUE SIGNIFICA LHD? Cargar.- Cargar una cantidad grande de material Transportar.- Transportar el material a un área especifica. Descargar.- Descargar la carga en un camión o en un área especifica SEGURIDAD No distraerse cuando esta operando el equipo. Conocer primeros auxilios. Conocer las reglas de transito. Usar implementos de seguridad. No llevar pasajeros. No prestar el equipo sin autorización. No usar el equipo como desquinchador. Limpiar las galerías y accesos de piedras. Nunca aplicar el freno de parqueo cuando el equipo esta en movimiento. Nunca pasar la velocidad reglamentada. Manejar siempre a la defensiva. Nunca se pare de su asiento mientras esta operando. Nunca opere el equipo si algún dispositivo de alarma esta activado. Conozca su área de trabajo. Lleve siempre la cuchara recogida por ser lo correcto Dar preferencia en la vía a los equipos cargados. Use su cinturón de seguridad. (consultar con seguridad) Cuando encuentre un transeúnte seda el paso con la luz apagada. Cuando transite en una rampa positiva o negativa llevar la cuchara en sentido contrario. (cuchara hacia abajo). Cuando el equipo se estacione en una rampa colocar la parte de la cuchara hacia la roca o caja piso. 98

99 17.3. PALA NEUMATICA Es un equipo de limpieza que realiza las funciones de carguio, es accionado a través de aire comprimido, siendo su desplazamiento sobre rieles. Reduce los tiempos en la etapa de limpieza. ANTES DE INICIAR A OPERAR LA PALA VERIFIQUE SI ESTÁ LIMPIA Y EN CONDICIONES DE OPERACIÓN. PARA OPERAR LA PALA, ESTA DEBE CONTAR CON SU PLATAFORMA Y BARRA DE PROTECCIÓN OPERAR LA PALA NEUMÁTICA Para operar una pala neumática se deben seguir los siguientes pasos: Una vez que la pala neumática se encuentra frente a la carga a limpiarse, el operador acopla uno de los carros a la pala y éste deberá permanecer acoplado durante todo el proceso de carguío. Subir a la plataforma. Para mover la pala adelante, con la mano izquierda mueva la palanca de avance y retroceso a la izquierda. Para mover la pala atrás, con la mano izquierda nueva la palanca de avance y retroceso a la derecha. Para parar la pala, simplemente suelte la palanca de avance y retroceso y ésta Automáticamente retornara a su posición central y la pala parará. 99

100 Para cargar el balde, bajar el balde moviendo la palanca de control del balde a la derecha, con la mano derecha, con un movimiento corto y rápido y el balde de la pala baja al piso. Con el balde en el piso avance con la pala hasta tener el balde dentro de la carga disparada. Para ayudar que la carga disparada ingrese al balde mueva la palanca de control de éste con la mano derecha hacia adelante (derecha) con movimientos cortos. Lleno el balde, con la mano derecha mueva la palanca de control del balde rápidamente a la izquierda y el balde sube por encima de la pala y descarga el material del balde al carro metalero. Para regresar a la posición de carguío, con la mano derecha, mueva la palanca de control del balde a la derecha y el balde bajará a la posición de carguío. Para cargar el material que está a los lados de la galería se levanta la cuchara a un medio metro del piso y con las manos en los controles se jala o empuja y la pala gira a la izquierda o derecha. Una vez situado el balde de la pala en uno de los lados de la galería, entre la pared y el riel, se baja la pala al piso y se procede a limpiar la carga. Es una buena práctica limpiar primeramente la carga del centro unos 40 cm y luego de los lados. De esta forma, se tiene la línea limpia para hacer el trabajo. ADVERTENCIA!! Nunca opere la pala neumática cuando alguien pasa cerca de ella. Nunca ponga la cabeza o las manos dentro del arco de trabajo del balde cuando la pala esta operando. En caso de tener que hacer mantenimiento o revisión de la pala neumática, coloque los seguros de los mandos o/y corte el suministro de aire comprimido. Riegue el material quebrado varias veces durante el proceso de limpieza. Tojee el área de trabajo tantas veces sea necesario, pues las vibraciones producidas por los trabajos de voladura, labores mineras cercanas, y el trabajo de la pala misma pueden generar tojos OPERADOR DE JUMBO El sistema predominante para la excavación de roca es la perforación de taladros que se llenan con explosivo y se procede a su ignición, para ello se necesita de equipos idóneos para cumplir con tal objetivo, una ves cumplida esta exigencia el siguiente paso es tener buenos operadores y esto se conseguirá en: Conocimiento del Equipo. Conocimiento del Funcionamiento de Cada Sistema. Actividades Básicas de un Operador. Importancia de la Seguridad 100

101 JUMBOS HIDRAULICOS Son equipos especiales para minería mecanizada o semi mecanizada. Su función es el de realizar perforaciones en frentes de labores de grandes secciones. Consta de un equipo motorizado para su desplazamiento con suministro eléctrico o hidráulico. Estos pueden de uno o de varios brazos, donde se la perforadora que utiliza energía neumática de compresores que posee el mismo equipo. Su eficiencia radica el su velocidad de perforación y en la exactitud para distribuir los taladros de la malla. SEGURIDAD No distraerse cuando esta operando el equipo. Conocer primeros auxilios. No opere el equipo si el escape se encuentra humeando Conocer las reglas de transito. Usar implementos de seguridad. No llevar pasajeros. No prestar el equipo sin autorización. Utilice solo el combustible recomendado y limpie cualquier derrame al momento Nunca apague el motor cuando esta operando. No usar el equipo como desquinchador. Limpiar las galerías y accesos de piedras. Siempre frene con los frenos de servicio, utilice el freno de emergencia/parqueo solo en caso de emergencia o al parquear el equipo. Al conducir en una subida seleccione correctamente el cambio de velocidades Nunca aplicar el freno de parqueo cuando el equipo esta en movimiento. Nunca pasar la velocidad reglamentada. Manejar siempre a la defensiva. Cuando estaciona el equipo hágalo en horizontal y en una zona libre de trafico. Nunca baje la marcha sin antes desacelerar el equipo con los frenos de servicio. Al conducir en una rampa no realice cambios. Detenga por completo el vehículo para realizar los cambios de selector de marcha hacia adelante y viceversa. Nunca se pare de su asiento mientras esta operando. Nunca opere el equipo si algún dispositivo de alarma esta activado. Conozca su área de trabajo. Nunca exceda las velocidades del equipo cuando se encuentra trabajando Dar preferencia en la vía a los equipos cargados. 101

102 Antes de voltear en curvas muy cerradas realice la señal respectiva y reduzca la velocidad. Asegurase que la alarma de retroceso funciona apropiadamente Use su cinturón de seguridad. (consultar con seguridad) Cuando encuentre un transeúnte seda el paso con la luz apagada. El equipo debe de ser operado exclusivamente solo por personal calificado, entrenado y responsable Recuerde siempre antes de Operar un Equipo UD debe de conocer todas las advertencias de seguridad en este manual y las etiquetas de seguridad en el vehículo. Las advertencias de seguridad indicadas indican el grado o nivel de peligro. Las palabras son: PELIGRO, ADVERTENCIAS Y PRECAUCION. PELIGRO: indica una situación inminentemente peligrosa que, si no se la evita, tendrá como resultado la muerte o serios daños personales. ADVERTENCIAS: Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se la evita, puede tener como resultado la muerte o serios daños personales. PRECAUCION: Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se la evita puede causar menores daños personales. IMPORTANTE: Indica información al operador que puede evitar daños potenciales al vehículo. NOTA: Indica información que puede ser útil al operador. En este manual no se puede incluir todas las circunstancias posibles que puedan ser peligrosas. Por lo tanto UD mismo debe de juzgar que una operación y procedimiento de servicios será seguro para UD. Y para la gente alrededor. Si UD avería el equipo sepa que algo no ha sido ajustado correctamente, o sepa que hay partes que no han sido arreglados, se ajustan o cambian antes de continuar trabajando. ADVERTENCIA: Por razones de seguridad nunca cambiar las mangueras por mangueras de capacidad inferior. Si recibe este ácido en la piel o ojos podrá tener quemaduras graves. Las chispas y el fuego pueden hacer explotar el gas en las baterías al trabajar en el sistema eléctrico del equipo. No soldar, reafilar o tener fuego cerca de la batería. Un fluido hidráulico inyectado en la piel puede causar serios daños personales o la muerte. Alejar su mano o cuerpo de las fugas, si este fluido se inyecta en la piel ver inmediatamente a un medico y dejar sacar el fluido. Alejarse de partes que están girando o moviéndose. Llantas y ruedas pueden explotar y causar daños personales o la muerte, siempre debe de estar fuera de la zona de peligro de llantas y ruedas, siempre inflar las llantas a la presión recomendada. Siempre controlar la presión de las llantas cuando la llanta esta fría. El éter como fluido de arranque puede explosionar y causar daños personales y la muerte, siempre usar una protección contra la cara al usar éter como liquido de arranque. 102

103 Antes de soldar o usar un soplete en el equipo siempre se debe de limpiar el área alrededor de su trabajo. Antes de realizar un mantenimiento al equipo siempre colocar un rotulo NO OPERAR EQUIPO EN MANTENIMIENTO, ubicarlo en la cabina del operador, sacar la llave, bajar el switch master y colocar la tarjeta Tag Out SISTEMA DE IZAJE Los piques son labores verticales que sirven de comunicación entre la mina subterránea y la superficie exterior con la finalidad de subir o bajar al personal, material, equipos y el mineral. La construcción se hace normalmente de arriba para abajo, por método de bancos de tal manera que se perfora y dispara la mitad de la superficie del fondo del pique y esta operación se hace en forma alternada hasta su terminación. Las paredes del pique se disparan con smoth blasting (voladura controlada), para conseguir una pared lisa o plana. La sección puede ser circular o rectangular, dependiendo del diseño. Puede tener dos o más compartimentos, los que dependen de la capacidad y de las instalaciones con que cuenta la operación, por lo que cada sección puede ser: - Para la jaula y su contrapeso. - Para los baldes o Skips. - Para tuberías de agua, aire, relleno. - Para cables eléctricos. - Para caminos. MANEJO Y OPERACIÓN DE TIMBRES LOS TIMBREROS El timbrero, es la persona que pilotea el sistema de izaje. Da la orden al winchero mediante toque de timbres establecidos, para quo ponga en funcionamiento la jaula. ANTES DE LA OPERACIÓN El timbrero al inicio de la guardia recibirá las indicaciones del Capitán de Minas o responsable. El timbrero tomara debidamente nota de la lectura del informe de la guardia anterior. Antes de iniciar su guardia, el timbrero hará la señal conveniente al winchero para hacer la prueba en vacío de la Jaula en toda la longitud del pique, asimismo inspeccionara los mecanismos del sistema de seguridad: la unión, las leonas, las llantas, zapatas de la Jaula. ADVERTENCIA!!! A ningún otro trabajador que no sea el timbrero o su ayudante se le confiara la conducción de la Jaula DURANTE LA OPERACIÓN El timbrero deberá ir siempre en la Jaula cuando transporta al personal. El numero máximo de personas que van a viajar en la Jaula, estará indicado con un aviso en el interior de la Jaula. 103

104 El timbrero es el responsable del acomodo apropiado del personal o de los materiales de la Jaula. El timbrero es la única persona que dará las señales al winchero, para el inicio de las operaciones. Cuando transporta al personal, el timbrero cerrara las puertas de la Jaula antes de dar orden al winchero. Antes de permitir el ingreso del personal a la Jaula, el timbrero dará aviso al winchero. El timbrero cuidara de que el personal que viaja en la jaula no lleve objetos cortantes ni sobresalientes. A ninguna persona le será permitido entrar o salir de la Jaula, después de haberse dado la señal de movimiento al winchero. El timbrero cerrara las puertas de las estaciones antes de dar la señal de movimiento al winchero Los pasajeros deberán colocarse por indicación del timbrero mirando a un solo frente. DESPUÉS DEL TRABAJO El timbrero hará el informe respectivo de la realidad de la Jaula, de los trabajos efectuados o de los trabajos pendientes que quedaron en la guardia. MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD EN EL SISTEMA DE IZAJE JAULAS Y BALDES No se utilizara ninguna jaula o balde para elevar o bajar personas si no esta construido de manera que evite que el trabajador que viaja en el, entre en contacto accidentalmente con la estructura del pique. Las jaulas o baldes quo se usan en un pique para elevar o bajar personas cumplirán con las siguientes condiciones: o La capota será hecha de láminas de acero de un grosor mínimo de 3/16 o de un material de resistencia equivalente. o Los costados de la jaula estarán forrados con láminas de hierro o acero de un grosor mínimo de 1/8 o de un material de resistencia equivalente. El forro tendrá una altura mínima de 5 pies desde el piso de la jaula. o La jaula tendrá puertas de material adecuado, con una altura mínima de 5 pies desde el piso de la jaula. o Las puertas estarán colocadas de una manera que no se abra para afuera. Se obtendrá del fabricante un certificado de la capacidad de la jaula o skip y sus accesorios que incluirá el peso del cable de cola. CABLES En ningún caso se empleará para fines de izaje un cable empalmado. No se empleará tambores con menos de 3 vueltas de cable en el tambor cuando el balde y la jaula estén en el punto más bajo del pique de donde se efectúe la elevación. No se empleara tambores con más de 3 capas completas de cable cuando la jaula, skip y balde este en el punto más alto del recorrido del pique. No se usará ningún cable de izaje, cable de cola, cable de fricción o cable guía que no haya sido, puesto a prueba por el laboratorio de pruebas de cables. 104

105 No se empleará ningún cable de elevación, cable de cola, cable de gula o cable de fricción que no venga con un certificado del fabricante indicando lo siguiente: o Nombre y dirección del fabricante. o Numero de cable del fabricante. o Fecha de fabricación o Diámetro del cable. o Peso en kilogramo por metro del cable (libras por pie). o Tipo de construcción del cable. o Clase del nudo del cable. o Nombre de fábricas del lubricante interior del cable. o Numero de alambres en cada torón. o Diámetro de hilos. o Resistencia a la rotura del acero del que está hecho el alambre en libras por pulgada cuadrada. o Longitud del cable. o Carga real de rotura del cable. Cuando se emplea un cable en una jaula o skips, se registrara la información del acápite anterior en un cuaderno o libro de registro de cables, además de la siguiente información: o Nombre de la persona de quien se compró el cable. o Fecha de compra. o Fecha de colocación (ubicación actual). o Numero de identificación del cable. o Nombre del pique o pozo y compartimiento en que se usa el cable. o Peso de la jaula. o Peso del material transportado. o Largo máximo del cable. El Superintendente o el Jefe de Programa de Seguridad dispondrá que se mantenga en la Mina un libro llamado "Libro de Registro de Cables" en el que además de la información mencionada en la cláusula anterior se anotara lo siguiente: o La historia del cable, dando la Fecha en que originalmente fue colocado. o Fecha de cortes. o Fechas y los resultados de las pruebas electromagnéticas y de rotura. o Fecha y motivo por el cual se retiró de servicio, cada vez que el cable es puesto en servicio y retirado del servicio. Cuando se retire de servicio en un pique a un cable de izaje, cable de cola, cable de guía o cable de fricción, se comunicara al jefe general de Minas, dando la fecha, el motivo por el cual se desecha e! use del cable y cualquier otra información que requiera. No se pondrá en servicio nuevamente para subir o bajar a personas, ningún cable de elevación, cable de cola, cable de gula o cable de fricción que haya sido retirado de servicio. Los cables de las jaulas utilizadas para el transporte personal deben ser cambiados cada tres años y tener las siguientes características: o Una carga de roturas siete veces mayor que la carga de trabajo. o Ser de una sola pieza, siendo prohibido usar cables empatados. o Asimismo deberán ser revisados por lo menos una vez a la semana y ser lubricados por lo menos dos veces al mes. Ningún cable de izaje se usaré en un pique cuando: o Que la resistencia existente haya disminuido a menos del 90% de lo original. o Que la sección de un segmento de cable de prueba haya disminuido a menos del 60% de la sección original cuando sea sometido a un máximo de tracción. 105

106 o Que el número de hilos rotos en el tramo de 2 metros donde haya mas roturas, exceda el 10% de la cantidad total de hilos. o Que exista una corrosión acentuada. o Que la tara de alargamiento de un cable de izaje que trabaja por fricción comience a mostrar un rápido incremento sobre el alargamiento observado durante su trabajo normal. o Todos los cables de izaje o de fricción serán sometidos a pruebas en todo el largo que está trabajando, por medio de un mecanismo electromagnético, en los primeros seis meses de servicios y posteriormente en intervalos de cuatro meses o según requerimiento del Jefe de Mantenimiento. El timbrero, por lo menos una vez al día revisará la parte exterior del cable de izaje y cola para detectar la presencia de retorcimiento u otro deterioro visible. ADVERTENCIA!!! La revisión mensual se hará en presencia del Ingeniero de Seguridad, Ingeniero del Departamento de Minas y el Jefe de Mantenimiento Mecánico, quienes revisarán la estructura de la parte del cable de izaje que no está en la tambora y cuando la jaula o skip está en su punto más bajo. Así mismo los cables de cola, de guía y de fricción para determinar su deterioro y para el propósito de esta revisión se limpiarán el cable en puntos seleccionados. TAMBORAS O WINCHAS. Los pernos de tamboras, frenos, embragues y otros accesorios que podrían ser un peligro si se aflojaran, serán asegurados por medio de mecanismos y fijadores apropiados. La tambora para el izaje de personas, tendrá pestañas y también, si el tambor es cónico; otro mecanismo que sea suficiente para evitar que la cuerda o cable se desprenda. En todo sistema de izaje: Las dimensiones de las tamboras serán apropiadas para la clase, diámetro y largo del cable que se esta usando. El diámetro de las tamboras será suficientemente amplio para evitar que el cable tenga considerable flexión. Cuando se enrolla en capas múltiples se hará los arreglos necesarios para que el cable se eleve uniformemente de una capa a otra y se enrolle adecuadamente sin hundirse a una capa inferior. Todas las tamboras de sistema de izaje de más de 60 pulgadas de diámetro tendrán ranuras hechas especialmente para encajar el cable que se use. Las tamboras tendrán una capacidad suficiente para contener el cable que permita elevar desde el punto más bajo al punto más alto de recorrido en el pique, sin tener que enrollarse más de 3 capas de cable. En tamboras multicables: El diámetro de la tambora de toda polea multicable no será menor que 100 veces el diámetro del cable que se esta usando. El impulso, control y frenos del elevador estarán diseñados y mantenidos de tal manera que no se desprenda el cable de la tambora bajo condiciones normales de operación. Las ranuras de la tambora serán inspeccionadas periódicamente y mantenidas en buenas condiciones. 106

107 POLEA Las poleas de extracción serán hechas y mantenidas para acomodar el cable. El diámetro correcto del canal de la polea debe ser aquel que le de soporte lateral e inferior. FRENOS Los frenos estarán colocados de manera que puedan ser probados separadamente, aunque la jaula, está trabajando o no puede ser manejado fácilmente y con seguridad por el operador, cuando está manejando las palancas de control. Ninguna tambora usada para bajar o elevar a personas o para la excavación del pique estará equipada con un freno o sistema de frenos operados por los pies del operador salvo un mecanismo auxiliar eléctrico. Las máquinas de freno estarán equipadas de manera que, en el caso de una perdida inadvertida o accidental de la presión, los frenos puedan usarse. Los frenos de una tambora de fricción estarán diseñados, ajustados y mantenidos para pasar y sujetar con seguridad a la jaula bajo cualquier condición de carga, sentido de recorrido y velocidad. En todo momento en que haya personas dentro de la jaula o sobre la misma, la tambora estará equipada con más de un freno, cada uno capaz de parar y sujetar con seguridad a la tambora o tamboras en uso. Por lo menos uno de los frenos requeridos estará preparado para uso automático al operar cualquiera de los mecanismos de seguridad pare el uso de los frenos. En un sistema de frenos donde se use pesas para proporcionar presión auxiliar al perder al aceite hidráulico o el aire, se probará las pesas por lo menos uno al iniciar la guardia de trabajo. SEÑALES Todo pique en una mina tendrá medios de comunicación adecuados, (radio, timbre) de señales claras y definidas en la caseta del winchero, las estaciones o niveles de desembarque. Se instalará un sistema de señales audibles y separadas para el control de cada winche debiendo diferenciarse entre llamadas de diferentes niveles así: cuando una mina tenga un sistema de señales eléctricas el winchero devolverá la señal o la persona que la envía, para bajar o subir. El siguiente código de señales se usara en todas las minas y se colocara mediante avisos en la caseta del winchero y en cada nivel. o Un timbre.- Para parar cuando la jaula esta en movimiento. o Un timbre.- Para izar la jaula cuando esta detenido. o Dos timbres.- Para bajar. o Tres timbres.- Personal viajando en jaula. o Cuatro timbres. Señales de voladura. El winchero contestara elevando la jaula unos cuatro metros, abajándolo nuevamente despacio. Después de la señal de cuatro timbres el winchero contestara con un timbre que se elevara al personal lejos de la voladura y el winchero permanecerá en los controles hasta que haya completado la elevación. o Cinco timbres.- Señales particulares de la mina. o Nueve timbres.- Señales de peligro en caso de incendio o algún desastre (derrumbe, Agua, etc.). 107

108 17.6. LOCOMOTORAS LOCOMOTORA A BATERIA Son locomotoras eléctricas que funcionan con corriente eléctrica continua generada por unos acumuladores de tipo ácido o básico. Su peso varia de 1 a 5 TN con una potencia de 30 a 150 HP y puede alcanzar velocidades de 10 a 15 km./hr. LOCOMOTORA ELECTRICA Locomotoras a Batería: son locomotoras cuyo suministro de energía son acumuladores o batería y que continuamente tienen que ser recargadas LOCOMOTORA TROLLEY Son locomotoras cuya fuente de energía proviene de una línea de corriente continua que corre a 1.80 m de altura, la locomotora tiene un pantógrafo para el contacto consta la línea. LOCOMOTORA TROLLEY LO QUE DEBE HACER UN BUEN MOTORISTA 1.- Limpie la suciedad de la superficie de todo el equipo. 2.- Antes de arrancar la máquina inspeccione: Los frenos. Los arenadores. Las luces. El trolley etc. 3.- Desenganche los frenos antes de iniciar la marcha. 4.- Cuando se comienza la marcha, avance con la manivela de control escalón por escalón, dejando que la locomotora gane velocidad adecuada antes de tomar el siguiente escalón. 5.- No sobrecargue la locomotora. Se debe jalar solo el número de carros especificados para la locomotora. 6.- Use solo arena seca para la prevención del patinaje. 7.- No opere la locomotora sobre los escalones de resistencia por más tiempo que la necesaria. 8.- No conecte el motor prescindiendo de los frenos. 108

109 9.- No gire la manivela de control en sentido contrario mientras la locomotora se encuentre en movimiento Si un motor manifiesta averías, levante las escobillas del motor y conduzca la locomotora a la VIA MUERTA e informe al supervisor Hacer un reporte completo de todas las averías y defectos que manifieste la locomotora en operación Insista que su locomotora reciba un mantenimiento adecuado Exija que se lubrique periódicamente su locomotora. RECOMENDACIONES GENERALES Cuide y mantenga su locomotora, límpiela a diario de las lamas o carga que caiga dentro del piso de operación y de las resistencias. Proteja con jebe o algo impermeable para que no se introduzca agua a los controles ó motor. Nunca deje la locomotora debajo de una gotera ó carga peligrosa. No lleve materiales ó carga encima del motor. Cuando vea presencia de personas en el camino avise con su silbato y disminuya la velocidad. RECOMENDACIONES IMPORTANTES Chequee que entre riel a riel exista continuidad mediante un cable de cobre y que este soldada a ambos rieles para mejorar la continuidad. Lave superficialmente con agua para evitar que la carga ó barro se apelmacen en la locomotora, rasquetee. Avise inmediatamente al taller eléctrico cuando observe algo anormal. Exija la reparación de las rieles cuando sienta mucho golpeteo al momento de desplazarse DIAGNOSTICO DE FALLAS DE LOCOMOTORAS LA LOCOMOTORA INTENTA MOVERSE PERO NO SE MUEVE La manija de freno está enganchada. Existe alguna piedra o taco de madera entre las ruedas. Se está jalando o empujando mas carros de normal. Hay falso contacto en la Caja de Control, por chisporroteo o por mal estado de mecanismos de los ejes. Daño en los dientes de los Engranajes o Tornillo Sinfín de la Caja de Transmisión. Se detecta a través del ruido. Acoplamientos de la Transmisión sueltos, tal vez por la salida de pernos. LA LOCOMOTORA NO SE MUEVE Fusible, o Interruptor Térmico abierto o brackeado, por falla de corto circuito. Inspeccione visualmente todo el circuito eléctrico y encuentre la falla. Fusible o Interruptor Térmico abierto o brackeado, por falla de sobrecarga. Inspeccione toda condición de sobrecarga. Contactor abierto, por mal estado del switch del Hombre Muerto. Cambie el switch, sea en el pedal o en la manija. Contactor abierto por estar la Bobina quemada. Reemplace por otra bobina de voltaje similar a los bornes de la batería. 109

110 Contactor abierto por que no llega la energía a la bobina. Revise los fusibles y el cableado del circuito de mando. Contactor con contactos haciendo falso contacto por presentar chisporroteo. Falso contacto entre el hembra y el macho de los enchufes. Repare la manija del enchufe o revise los contactos de los enchufes. Batería descargada. Detéctelo a través de un Hidrómetro, este deberá marcar 1280 gr./cm3 si está debidamente cargada. Si la había dejado cargando, revise el Cargador. Hay falso contacto en la Caja de controlador, por chisporroteo o por mal estado de mecanismos de los ejes. Puentes de la batería en mal estado, o hechos con cables inadecuados. Reemplace por puentes de plomo o en su defecto por puentes con cable unipolar flexible WS 1/0 AWG. Celdas cortocircuitadas. Detéctelo midiendo el voltaje en bornes. Falso contacto en bornes de batería y/o bornes de las celdas. Ajuste con llave adecuada o reemplace los bornes. Falso contacto en el resto de circuitos. Chequear en el siguiente orden: Empalmes de los Cables Terminales de las Resistencias Si fuese posible empiece a medir continuidad Acoplamiento de la Transmisión, suelto por la caída de pernos. Engranajes, piñón o Tornillo sinfín de la caja de transmisión, no acoplan bien. Los ejes de las ruedas, no giran, por mal acoplamiento. LA BATERIA SE AGOTA MUY RAPIDO No se cargó sus horas normales. Si lo dejó cargando durante sus horas normales, revise el Cargador. Se está jalando o empujando mas carros mineros de lo normal. Existen muchas curvas en el trayecto, que obliga a marchar muchas veces en los cambios de primera y segunda. Los tramos de recorrido son muy largos, es decir mas de 2 km. EL MOTOR SE CALIENTA Se está jalando o empujando mas carros mineros de lo normal. Se está marchando a velocidad baja, es decir en los cambios de primera y segunda. Se está marchando con el freno mal regulado, creando una sobrecarga en el motor. Rodamientos del motor en mal estado. Programe una revisión al motor. Falsos contactos en porta carbones, o en tablero de bornes. Motor sucio internamente, posiblemente por mala calidad de carbones. LAS RESISTENCIAS SE CALIENTAN Suciedad en cuerpos principales, sea de láminas o espiral. Mucho tiempo marchando en el cambio de primera y segunda. Por mala operación, por exceso de curvas o por líneas sucias. Falso contacto en terminales de la resistencia, por mal ajuste de pernos y/o tuercas o por mal estado de los cables. LA LOCOMOTORA NO SE MUEVE EN EL PRIMER CAMBIO, LO HACE RECIEN EN EL SEGUNO O EL TERCERO Falso contacto en el primer cambio, por excesivo manipuleo en ese cambio. Reemplace los contactos. 110

111 Resistencia inadecuada, valor muy grande de resistencia. Regule la resistencia al valor recomendado por el fabricante. Mala calidad de resistencia que no moviéndola se calienta al rojo vivo. LA LOCOMOTORA SALTA EN EL PRIMER CAMBIO Mala conexión en los circuitos. Asegure que en el Primer Cambio trabajen todas las resistencias enseriadas. Resistencias cortocircuitadas. Haciendo disminuir su valor. Resistencia inadecuada, valor muy bajo de resistencia. Acoplamientos de la transmisión en mal estado. Asegúrese de que cuente con todos sus pernos bien ajustados. Problemas en la caja de transmisión, entre los dientes de los engranajes, del tornillo sin fin o del piñón según sea el caso. FUGA DE ACEITE EN CAJA DE TRANSMISION Retenes en mal estado Exceso de aceite en la Caja de Transmisión, haciendo que se cree una sobrepresión, que termina malogrando los retenes. Careta de Soldar: es de uso de los soldadores cuando usan soldadura eléctrica para LA LOCOMOTORA MARCHA ECHADO MÁS HACIA UN LADO Mal estado de los resortes o muelles. Rodamientos de las ruedas (Caja de Engrase) en mal estado aquel lado. Inspecciones y cámbielos. Eje de ruedas doblado. Programe una parada, para su rectificación. LA LOCOMOTORA NO FRENA BIEN Forros de zapata desgastados. Cámbielos periódicamente. Mucha pendiente de la línea. Informe al jefe inmediato y a personal de seguridad. Falta de regulación de ajuste de zapata. Informe al mecánico para que lo regule. GASES EN LAS BATERIAS Batería seca. Agregar agua destilada periódicamente antes de poner la batería en el cargador. Descomposición del Acido Sulfúrico por Sobrecarga de Batería. Revise los temporizadores o tarjetas del Cargador. Revise los circuitos de mando del cargador. 111